Las causas están bien documentadas. También las soluciones.
¿Por qué los rodamientos fallan tan rápido y cómo extender los intervalos de lubricación?
Respuesta breve: Más de la mitad de las fallas prematuras en rodamientos tienen su origen en problemas de lubricación: el lubricante incorrecto, una cantidad inadecuada o contaminación. Al seleccionar el lubricante adecuado, documentar las rutinas de lubricación y aplicar tecnologías avanzadas como MicPol®, las empresas industriales pueden extender de forma comprobada los intervalos de relubricación entre dos y doce veces.
Un rodamiento con una vida útil teórica de 20.000 horas falla después de solo 4.000. La línea se detiene. El equipo trabaja horas extra. ¿La causa? Una lubricación incorrecta. No es una excepción; es una realidad cotidiana.
Según SKF, el 36 % de las fallas prematuras en rodamientos se deben a una lubricación deficiente y otro 14 % a la contaminación. Sin embargo, la mayoría de las empresas destina solo entre el 1 % y el 3 % de su presupuesto de mantenimiento a los lubricantes. En cambio, los daños provocados por una lubricación inadecuada pueden representar entre el 15 % y el 40 % del presupuesto de mantenimiento, dependiendo de la industria y del nivel de las prácticas actuales.
En este artículo analizamos las causas y qué puede hacer para evitarlas.
Las 5 causas más comunes de las fallas prematuras en rodamientos
1. Lubricación incorrecta: demasiado poco, demasiado o el lubricante equivocado
Es la causa más frecuente. Una lubricación insuficiente provoca contacto directo entre superficies metálicas, haciendo que el desgaste aumente de forma exponencial. La sobrelubricación es menos evidente, pero puede ser igual de perjudicial. Más información en la siguiente sección.
Grasa endurecida y degradada sobre un eje con alojamiento de rodamiento. La sustancia marrón/beige de aspecto granular es un indicio de degradación del lubricante provocada por una selección incorrecta del producto o por un intervalo de relubricación excesivo, una de las causas más comunes de las fallas prematuras en rodamientos.
La selección del producto es tan importante como la cantidad aplicada. Una grasa con una viscosidad inadecuada, un espesante incompatible o una cantidad insuficiente de aditivos de extrema presión (EP) simplemente no pueden proporcionar la protección que la aplicación requiere.
Nota: algunos aditivos EP pueden provocar corrosión del cobre cuando entran en contacto con metales amarillos, como el latón o el bronce. Consulte la tabla de compatibilidad de grasas y aceites antes de mezclar lubricantes.
2. Contaminación: agua, polvo y productos químicos del proceso
Responsable de aproximadamente el 14 % de todas las fallas en rodamientos. El agua degrada la película lubricante y acelera la corrosión. El polvo y las partículas abrasivas actúan como un compuesto de rectificado entre las pistas del rodamiento. Los productos químicos del proceso atacan tanto los sellos como el propio lubricante.
En entornos con lavados frecuentes a alta presión o procesos de producción abiertos, el control de la contaminación es tan importante como la selección del lubricante.
3. Montaje incorrecto
El 16 % de las fallas en rodamientos se originan durante la instalación. Las técnicas de montaje inadecuadas, golpear el aro del rodamiento con un martillo o no verificar la alineación generan daños durante el montaje que solo se manifiestan cuando el rodamiento entra en servicio.
4. Desalineación
Los rodamientos desalineados están sometidos a esfuerzos de contacto asimétricos. Esto acelera la fatiga del material y aumenta la generación de calor. Realizar verificaciones periódicas de alineación es una medida básica que, en la práctica, suele pasarse por alto.
Desgaste asimétrico en la pista de rodadura causado por la desalineación del eje. Incluso unas pocas décimas de milímetro de desalineación angular o paralela son suficientes para concentrar la carga en un solo lado del rodamiento, reduciendo drásticamente su vida útil.
5. Sobrecarga y fatiga del material
El 34 % de las fallas se debe a fatiga causada por sobrecargas o por un mantenimiento inadecuado, tanto desde el punto de vista mecánico como térmico.
Sobrelubricación: tan perjudicial como lubricar insuficientemente
La sobrelubricación es un problema gravemente subestimado en la industria. Cuando el alojamiento del rodamiento contiene un exceso de grasa, los elementos rodantes deben desplazarla en cada revolución. Esto consume energía, genera calor y acelera la degradación del propio lubricante.
Las consecuencias se potencian entre sí. El aumento de la temperatura degrada el aceite base, haciendo que el espesante se endurezca y se seque. Una menor capacidad de lubricación provoca aún más calor, mayor desgaste y, finalmente, la falla del rodamiento. Además, la sobrepresión puede dañar los sellos, provocando fugas y aumentando el riesgo de contaminación.
La Regla de la Velocidad de Arrhenius establece que por cada incremento de 10°C por encima de 40°C, la vida útil del lubricante se reduce a la mitad. Por lo tanto, la sobrelubricación acelera precisamente el problema que pretende evitar.
Puede reconocer una sobrelubricación por los siguientes indicios: grasa que se escapa por los sellos, una temperatura inusualmente elevada del rodamiento después de la relubricación y un mayor consumo de energía del equipo.
La solución no es prestar menos atención a la lubricación, sino lubricar con mayor precisión.
¿Cómo extender los intervalos de relubricación? Seis estrategias comprobadas
1. Seleccione el lubricante adecuado para la aplicación
La viscosidad, el índice de viscosidad, el grado NLGI, el tipo de espesante y los aditivos deben adaptarse a la temperatura, la velocidad, la carga y las condiciones de operación. Un rodamiento de un motor eléctrico en un ambiente limpio y seco requiere una grasa diferente a la de una cadena transportadora en una planta procesadora de carne.
Relubricar con mayor frecuencia con un lubricante mal seleccionado nunca ofrecerá los mismos resultados que utilizar el lubricante correcto con intervalos más prolongados. Comprender las seis funciones de un lubricante ayuda a entender por qué la selección del producto es tan importante. Para conocer los componentes de una grasa (aceite base, espesante y aditivos), consulte Propiedades de las grasas.
2. Limpie siempre antes de relubricar
Mezclar grasa vieja y degradada con grasa nueva reduce el rendimiento de ambas. Limpie el punto de lubricación antes de relubricar y elimine por completo los restos del lubricante anterior.
3. Utilice la cantidad correcta y calibre la pistola engrasadora
Determine la cantidad exacta necesaria para cada punto de lubricación, exprésela en gramos, documéntela en el plan de lubricación y calibre la pistola de engrase en consecuencia. Medir cuánta grasa suministra la pistola en cada accionamiento es una inversión única de cinco minutos que ayuda a prevenir de forma permanente la sobrelubricación.
4. Considere el uso de sistemas automáticos de lubricación
Los lubricadores monopunto y los sistemas automáticos multipunto eliminan los dos problemas más frecuentes en la ejecución de las tareas de lubricación: los puntos olvidados y las cantidades inconsistentes. Los resultados documentados en campo por Interflon muestran hasta un 85 % menos de tiempo dedicado a tareas de lubricación y una reducción del 50 al 80 % en el consumo de lubricante. Conozca nuestras herramientas de lubricación y sistemas automáticos de lubricación.
5. Documente toda la información en una base de datos de lubricación
Sin documentación, la gestión de la lubricación depende de la memoria de cada empleado. ILAC® (Interflon Lubrication And Control) es un software de gestión que registra el producto, la cantidad, el intervalo y el método de aplicación de cada punto de lubricación. Además, el sistema facilita la preparación para auditorías de normas como ISO, HACCP e ICML 55.1.
6. Elija lubricantes con tecnología avanzada
No todos los lubricantes tienen la misma capacidad para extender los intervalos de relubricación. Los lubricantes con tecnología MicPol® forman una película protectora firmemente adherida que permanece efectiva durante mucho más tiempo que las grasas convencionales, incluso bajo cargas variables, humedad y contaminación.
¿Qué es la tecnología MicPol®?
MicPol significa Micronized and Polarized (Micronizado y Polarizado). Las partículas micronizadas reducen las microasperezas de las superficies metálicas, disminuyendo la fricción en los puntos de contacto. Las partículas polarizadas se unen al metal mediante enlaces químicos y mecánicos, por lo que no son eliminadas por el agua ni por la carga.
El resultado es una película protectora homogénea e hidrorrepelente que funciona a cualquier velocidad, protege durante el arranque y los ciclos de parada y arranque, y además está completamente libre de PFAS.
| Situación | Antes | Después |
| Planta procesadora de manzanas | Sustitución semanal de componentes, cada temporada | Sustitución una vez por temporada, cero tiempos de inactividad y vida útil de los componentes entre 2 y 3 veces mayor |
| Grúa offshore – Rodamiento de giro | Desgaste acelerado y altos costos por desperdicio | 26,6 % menos de lubricante, 75 % menos de costos por desperdicio y 44.687 kg de CO₂ evitados |
| Procesamiento avícola | Lubricación semanal, 1.000 h/año y fallas de rodamientos | Lubricación quincenal, 87 % menos de grasa y 950 horas ahorradas |
| Minería de áridos | Intervalo de 2 semanas y uso de 3 tipos de grasa | Intervalo de 3 meses, un solo tipo de grasa y 432 horas ahorradas |
¿Cuándo debo relubricar? Guía práctica
Cinco factores determinan el intervalo de relubricación.
- La temperatura es el factor más crítico. De acuerdo con la Regla de la Velocidad de Arrhenius, el intervalo de relubricación debe reducirse a la mitad por cada incremento de 10°C por encima de 40°C. Cuanto mayor sea la temperatura de operación, menor será la vida útil efectiva del lubricante.
- El factor DN determina la carga que soporta la película lubricante. Se calcula mediante la fórmula:
DN = (diámetro interior + diámetro exterior / 2) × RPM × 2.
Cuanto mayor sea el valor de DN, mayor será la necesidad de utilizar grasas con mejores propiedades de adhesión. Consulte Regímenes de lubricación: del contacto límite a la película completa para comprender cómo el tipo de película lubricante influye en el intervalo de relubricación. - La carga y el entorno de trabajo aceleran conjuntamente el deterioro de la película lubricante. Altas cargas radiales, vibraciones, humedad, productos químicos agresivos y contaminación reducen significativamente el intervalo de relubricación.
- El análisis por ultrasonido y vibraciones permite establecer programas de lubricación basados en la condición del equipo en lugar de intervalos fijos de calendario. En la mayoría de los casos, un equipo portátil básico es suficiente.
- Rodamientos de motores eléctricos: al relubricar rodamientos de motores eléctricos, abra los conductos o válvulas de alivio de grasa, si el equipo dispone de ellos. Esto permite que la grasa usada y el exceso de lubricante sean expulsados, evitando la sobrelubricación y el deterioro de los sellos.
Conclusión
Los rodamientos fallan porque la gestión de la lubricación no se aborda como una disciplina estratégica. Las causas son conocidas. Las soluciones existen y han demostrado su eficacia.
Los lubricantes representan solo entre el 1 % y el 3 % del presupuesto de mantenimiento. Sin embargo, una lubricación deficiente puede afectar entre el 15 % y el 40 % de ese mismo presupuesto. La conclusión es evidente.
¿Quiere saber cuánto podría ahorrar? Solicite un análisis de lubricación con un Asesor Técnico de Interflon o descubra cómo Lubrication as a Service (LaaS®) puede gestionar integralmente su programa de lubricación.
Preguntas frecuentes
The most common cause of bearing failure in industry is incorrect lubrication. This includes using too little lubricant, too much lubricant, the wrong lubricant type, or applying lubricant at the wrong interval. According to SKF data, 56% of all premature bearing failures are directly or indirectly related to lubrication. Other major causes of bearing failure include contamination, responsible for 14%, and poor mounting, responsible for 16%. A structured lubrication management plan helps reduce premature bearing failure, improve machine reliability, and extend bearing service life.
You know when to regrease a bearing most reliably by using condition-based lubrication methods such as ultrasound monitoring and vibration analysis. These techniques help identify the actual lubrication condition of the bearing instead of relying only on fixed time intervals. As a practical guideline, the Arrhenius Rate Rule states that the regreasing interval should be halved for every 10°C increase above 40°C. For consistent bearing lubrication, each lubrication point should have a documented regreasing interval in a lubrication management plan.
The difference between over-lubrication and under-lubrication is that under-lubrication creates direct wear because the lubricant film is too thin, while over-lubrication creates excess frictional heat, damages seals, and accelerates lubricant breakdown. Both over-lubrication and under-lubrication can lead to premature bearing failure. To prevent lubrication-related bearing damage, the correct lubricant quantity should be defined for every lubrication point and applied consistently.
You can extend lubrication intervals without reducing reliability by choosing a lubricant that bonds durably to the metal surface, documenting lubrication intervals per point, cleaning lubrication points before regreasing, and using automatic lubrication systems for critical bearings. Extending lubrication intervals should always be based on the right lubricant, the right quantity, and condition-based monitoring. Lubricants with MicPol® technology have shown real-world results in comparable applications, extending lubrication intervals from two weeks to three months while maintaining reliability.
MicPol® technology helps with bearing lubrication by creating a durable, water-repellent barrier film on the metal surface. MicPol® combines micronized particles that flatten microscopic surface peaks, polarized particles that bond to the metal, and polarized base oil that forms a bonding bridge. This technology reduces friction, supports longer lubrication intervals, and helps protect bearings against wear and moisture. MicPol® technology is PFAS-free.
