Warum fallen Lager so früh aus – und wie lassen sich Schmierintervalle verlängern?

Kurzantwort: Mehr als die Hälfte aller vorzeitigen Lagerschäden lässt sich auf Schmierprobleme zurückführen: das falsche Produkt, die falsche Menge oder Verunreinigungen. Durch die Auswahl des richtigen Schmierstoffs, dokumentierte Routinen und den Einsatz fortschrittlicher Technologien wie MicPol® können Industrieunternehmen ihre Schmierintervalle nachweislich um den Faktor zwei bis zwölf verlängern.

Ein Lager mit einer theoretischen Lebensdauer von 20.000 Stunden fällt bereits nach 4.000 Stunden aus. Die Linie steht still. Das Team arbeitet Überstunden. Die Ursache? Falsche Schmierung. Kein Ausnahmefall, sondern Alltag.

Laut SKF stehen 56 % aller vorzeitigen Lagerschäden direkt oder indirekt mit Schmierproblemen in Zusammenhang. Dennoch geben die meisten Unternehmen nur 1 bis 3 % ihres Instandhaltungsbudgets für Schmierstoffe aus. Die Schäden, die durch schlechte Schmierung entstehen, machen jedoch 15 bis 40 % desselben Budgets aus. Dieser Artikel erklärt die Ursachen und zeigt, was Sie dagegen tun können.

Die 5 häufigsten Ursachen für vorzeitige Lagerschäden

1. Falsche Schmierung: zu wenig, zu viel oder das falsche Produkt

Die häufigste Ursache. Unterschmierung führt zu direktem Metall-auf-Metall-Kontakt, wodurch der Verschleiß exponentiell zunimmt. Überschmierung ist weniger sichtbar, aber ebenso schädlich. Mehr dazu im nächsten Abschnitt.

Verhärtetes und abgebautes Fett auf einer Welle mit Lagergehäuse. Die braun-beige, körnige Substanz ist ein Zeichen für Schmierstoffabbau, verursacht durch eine falsche Produktauswahl oder ein zu langes Schmierintervall – eine der häufigsten Ursachen für vorzeitige Lagerschäden.

Die Produktauswahl ist genauso wichtig wie die richtige Menge. Ein Fett mit der falschen Viskosität, einem nicht kompatiblen Verdicker oder unzureichenden EP-Additiven kann den Schutz, den die Anwendung benötigt, schlichtweg nicht leisten.

Hinweis: Einige EP-Additive können bei Kontakt mit Buntmetallen wie Messing oder Bronze Kupferkorrosion verursachen.

2. Verunreinigung: Wasser, Staub und Prozesschemikalien

Verunreinigungen sind für rund 14 % aller Lagerschäden verantwortlich. Wasser zerstört den Schmierfilm und beschleunigt Korrosion. Staub und abrasive Partikel wirken wie Schleifmittel zwischen den Laufbahnen. Prozesschemikalien greifen Dichtungen und den Schmierstoff selbst an.

Verhärtetes und abgebautes Fett auf einer Welle mit Lagergehäuse. Die braun-beige, körnige Substanz ist ein Zeichen für Schmierstoffabbau. Das abgebauten Fett wird selbst zur Verunreinigung und beschleunigt den Verschleiß der Laufbahnen sowie vorzeitige Lagerschäden.

In Umgebungen mit Hochdruckreinigung oder offenen Produktionsprozessen ist Verunreinigungskontrolle genauso wichtig wie die richtige Produktauswahl.

3. Fehlerhafte Montage

16 % der Lagerschäden entstehen bereits bei der Montage. Falsche Montagetechniken, Hammerschläge auf den Lagerring und eine fehlende Ausrichtungskontrolle verursachen Schäden bereits beim Einbau, die erst während des Betriebs sichtbar werden.

4. Fehlausrichtung

Fehlausgerichtete Lager sind asymmetrischen Kontaktspannungen ausgesetzt. Das beschleunigt Ermüdungsschäden und erhöht die Wärmeentwicklung. Regelmäßige Ausrichtungskontrollen sind eine grundlegende Maßnahme, die in der Praxis häufig übersehen wird.
 

Asymmetrischer Verschleiß an der Lagerlaufbahn, verursacht durch eine Fehlausrichtung der Welle. Schon wenige Zehntelmillimeter Winkel- oder Parallelversatz reichen aus, um die Last auf einer Seite des Lagers zu konzentrieren – mit einer drastisch verkürzten Lebensdauer als Folge.

5. Überlastung und Ermüdungsschäden

34 % der Schäden entstehen durch Ermüdung infolge von Überlastung oder falscher Instandhaltung – sowohl mechanisch als auch thermisch.

Überschmierung: genauso schädlich wie zu wenig Schmierung

Überschmierung wird in der Industrie stark unterschätzt. Wenn ein Lagergehäuse überfüllt ist, müssen die Wälzkörper bei jeder Umdrehung durch das Fett arbeiten. Das kostet Energie, erzeugt Wärme und beschleunigt den Abbau des Fettes selbst.

Die Folgen verstärken sich gegenseitig. Höhere Temperaturen lassen das Grundöl schneller altern, wodurch der Verdicker steif und trocken wird. Weniger wirksame Schmierung führt zu noch mehr Wärme, mehr Verschleiß und schließlich zum Ausfall. Überdruck kann außerdem Dichtungen beschädigen, wodurch Leckagen und zusätzliche Verunreinigungen entstehen.

Die Arrhenius-Regel besagt, dass jede Temperaturerhöhung um 10 °C über 40 °C die Lebensdauer des Schmierstoffs halbiert. Überschmierung beschleunigt daher genau das Problem, das sie eigentlich verhindern soll.

Überschmierung erkennt man an Fett, das aus den Dichtungen austritt, an einer ungewöhnlich warmen Lagerstelle nach dem Nachschmieren sowie an einem erhöhten Energieverbrauch des Antriebs.

Die Lösung ist nicht weniger Aufmerksamkeit für Schmierung, sondern mehr Präzision.

Überschmierung vermeiden

Wie verlängere ich meine Schmierintervalle? Sechs bewährte Strategien

1. Den richtigen Schmierstoff für die Anwendung auswählen

Viskosität, Viskositätsindex, NLGI-Klasse, Verdickertyp und Additive müssen auf Temperatur, Drehzahl, Belastung und Umgebung abgestimmt sein. Ein Lager an einem Elektromotor in einem sauberen, trockenen Raum benötigt ein anderes Fett als eine Förderkette in einem fleischverarbeitenden Betrieb.

Ein falsch ausgewähltes Produkt häufiger nachzuschmieren, wird niemals die Ergebnisse liefern, die ein richtig ausgewähltes Produkt mit längeren Intervallen erreicht.

2. Vor dem Schmieren immer reinigen

Das Vermischen von altem, abgebautem Fett mit frischem Fett neutralisiert die Leistung beider Schmierstoffe. Reinigen Sie die Schmierstelle vor dem Nachschmieren und entfernen Sie alle Rückstände des vorherigen Schmierstoffs.

3. Die richtige Menge verwenden und die Fettpresse kalibrieren

Legen Sie die exakt benötigte Menge pro Schmierstelle in Gramm fest, dokumentieren Sie diese im Schmierplan und kalibrieren Sie die Fettpresse entsprechend. Zu messen, wie viel Fett die Presse pro Hub abgibt, ist eine einmalige Investition von fünf Minuten, die Überschmierung dauerhaft verhindert.

4. Automatische Schmiersysteme in Betracht ziehen

Einzelpunktschmiersysteme und automatische Mehrpunktsysteme beseitigen die zwei häufigsten Ausführungsprobleme: vergessene Schmierstellen und uneinheitliche Mengen. Dokumentierte Ergebnisse zeigen bis zu 85 % weniger Arbeitszeit für Schmierung und 50 bis 80 % geringeren Schmierstoffverbrauch.

5. Alles in einer Schmierdatenbank dokumentieren

Ohne Dokumentation hängt Schmiermanagement vom Gedächtnis einzelner Mitarbeiter ab. ILAC® (Interflon Lubrication And Control) erfasst Produkt, Menge, Intervall und Ausführungsmethode pro Schmierstelle. Das System unterstützt die Auditvorbereitung für ISO, HACCP und ICML 55.1.

6. Schmierstoffe mit fortschrittlicher Technologie wählen

Nicht alle Schmierstoffe sind gleich gut darin, Schmierintervalle zu verlängern. Schmierstoffe mit MicPol®-Technologie bilden einen dauerhaft haftenden Schutzfilm, der länger funktionsfähig bleibt als konventionelle Fette – selbst bei wechselnden Belastungen, Feuchtigkeit und Verunreinigungen.

Was ist MicPol®-Technologie?

MicPol steht für Micronized and Polarized. Mikronisierte Partikel glätten mikroskopische Oberflächenspitzen und reduzieren dadurch Reibung direkt am Kontaktpunkt. Polarisierte Partikel verbinden sich chemisch und mechanisch mit dem Metall und werden weder durch Wasser noch durch Belastung abgewaschen.

Das Ergebnis: eine homogene, wasserabweisende Barriere, die bei allen Geschwindigkeiten wirkt, während des Anlaufens sowie bei Start-Stopp-Zyklen schützt und vollständig PFAS-frei ist.

Unter dokumentierten Bedingungen erreicht MicPol® einen Reibungskoeffizienten von 0,04 – im Vergleich zu 0,1 bis 0,3 auf ungeschmierten Oberflächen.

Wann sollte nachgeschmiert werden? Praktische Richtlinien

Fünf Faktoren bestimmen das richtige Schmierintervall.

1. Temperatur
   Die Temperatur ist der kritischste Faktor. Nach der Arrhenius-Regel halbiert sich das Schmierintervall bei jeder Temperaturerhöhung um 10 °C über 40 °C. Je höher die Betriebstemperatur, desto kürzer ist die wirksame Lebensdauer des Schmierstoffs.
2. DN-Faktor
   Der DN-Faktor beschreibt die Belastung des Schmierfilms durch Drehzahl und Lagergröße. Er berechnet sich aus dem mittleren Lagerdurchmesser und der Drehzahl: 
   DN = ((Innendurchmesser + Außendurchmesser) / 2) × Drehzahl
   Je höher der DN-Wert, desto wichtiger sind Schmierfette mit sehr guten Haft- und Filmbildungseigenschaften.
3. Belastung und Umgebung
   Last und Umgebungsbedingungen beschleunigen gemeinsam den Abbau des Schmierfilms. Hohe radiale Belastungen, Vibrationen, Feuchtigkeit, chemische Einflüsse und Verunreinigungen können das Schmierintervall deutlich verkürzen.
4. Ultraschall- und Schwingungsanalyse 
   Ultraschall- und Vibrationsmessungen ermöglichen eine zustandsorientierte Schmierung statt einer rein kalenderbasierten Nachschmierung. In vielen Fällen reicht bereits ein einfaches Handmessgerät aus, um den richtigen Zeitpunkt für die Nachschmierung besser zu bestimmen.
5.  Elektromotorlager
   Beim Nachschmieren von Elektromotorlagern sollten vorhandene Fettablass- oder Entlastungskanäle geöffnet werden. So können altes Fett und überschüssiger Schmierstoff austreten. Das verhindert Überschmierung, erhöhten Druck im Lager und mögliche Dichtungsschäden.

Fazit

Lager fallen nicht aus, weil die Ursachen unbekannt wären. Sie fallen aus, weil Schmierungsmanagement häufig nicht als strategische Disziplin behandelt wird. Die Ursachen sind bekannt. Die Lösungen sind verfügbar und nachweislich wirksam.

Schmierstoffe machen meist nur 1 bis 3 % des Instandhaltungsbudgets aus. Schlechte Schmierung kann jedoch 15 bis 40 % desselben Budgets beeinflussen. Die Rechnung ist klar.

Möchten Sie wissen, wie viel Einsparpotenzial in Ihrer Anlage steckt? Fordern Sie eine kostenlose Schmieranalyse durch einen technischen Berater von Interflon an.

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