Comment INTERFLON a permis d'économiser 47 000 € sur des mélangeurs industriels

Dans l’industrie agroalimentaire, la rentabilité repose sur la continuité de la production et la fiabilité des équipements. Pour un leader de la boulangerie industrielle, dont les usines produisent jusqu'à 22 000 pains par heure pour approvisionner toute une région, le moindre arrêt machine non planifié représente une perte financière colossale.

Face à des défaillances répétées sur ses mélangeurs industriels, notre client a dû repenser sa stratégie de lubrification. En remplaçant ses lubrifiants standards par une solution haute performance, l'entreprise a non seulement résolu ses problèmes techniques, mais a également réalisé des économies d'échelle spectaculaires.

Voici le décryptage d'une transition réussie vers une maintenance préventive optimisée.

Le défi mécanique : des roulements de moyeu sous haute pression

Au cœur du processus de fabrication de notre client se trouvent six mélangeurs industriels de type Tweedy. Ces machines hautement performantes fonctionnent sous vide d'air, ce qui génère une pression extrême et des charges lourdes sur les roulements de moyeu, bien au-delà des contraintes mécaniques habituelles.

Les conséquences d'une lubrification inadaptée :

• Une usure prématurée : Les graisses standards utilisées jusqu'alors ne résistaient pas aux conditions de haute pression. Les roulements de moyeu devaient être remplacés tous les 3 mois en moyenne.
• Des coûts directs élevés : Chaque remplacement de roulement (incluant le joint mécanique) représentait un coût unitaire d'environ 2 617 € (soit 15 705 € pour l'ensemble des six mélangeurs).
• Des pertes de productivité : Les arrêts répétés pour maintenance impactaient lourdement le rendement global de l'usine.

La solution : la graisse haute performance Interflon Grease LS2

Pour stopper ce cycle de pannes coûteuses, l’entreprise a choisi de tester la graisse Interflon Grease LS2. Conçue spécifiquement pour résister aux charges lourdes, aux pressions extrêmes et aux exigences de l'industrie agroalimentaire, cette solution de lubrification réduit drastiquement la friction et l'usure grâce à ses propriétés avancées.

Contrairement aux lubrifiants classiques, la technologie INTERFLON crée un film protecteur ultra-résistant qui reste en place même sous l'effet du vide et des fortes contraintes mécaniques des mélangeurs.

Le protocole d'application pour maximiser la durée de vie

La réussite de cette transition repose également sur une mise en œuvre rigoureuse par les équipes techniques de l'entreprise. Voici la méthode étape par étape adoptée par les techniciens :

1. Démontage complet : Dépose des nouveaux roulements de moyeu et du joint mécanique.
2. Décontamination : Élimination totale de la graisse d'origine ou résiduelle pour éviter toute contamination ou incompatibilité chimique.
3. Pré-conditionnement : Application minutieuse de la graisse Interflon Grease LS2 directement sur les composants des roulements.
4. Remontage : Réassemblage des roulements et du joint mécanique dans le mélangeur.
5. Maintenance préventive : Mise en place d'un calendrier de re-graissage régulier, planifié une fois par mois.

Plus de 47 000 € d'économies annuelles grâce à INTERFLON

Les résultats obtenus après quatre ans d'utilisation de la graisse Interflon Grease LS2 dépassent toutes les attentes de la direction technique de l'usine.

Un cycle de vie multiplié par 4

La durée de vie des roulements de moyeu est passée de 3 mois à plus de 12 mois (un an minimum).

Le calcul du retour sur investissement (ROI) :

• Coût avant transition (sur 12 mois) : 4 remplacements par an pour 6 mélangeurs = 62 820 €
• Coût après transition (sur 12 mois) : 1 seul remplacement par an pour 6 mélangeurs = 15 705 €
• Économie nette réalisée : 47 115 € par an uniquement sur les pièces de rechange.

À cette somme s'ajoutent les gains indirects, mais tout aussi stratégiques : la réduction drastique des temps d'arrêt non planifiés et la sécurisation du volume de production de 22 000 pains par heure.

Ce qu'il faut retenir pour votre maintenance industrielle

Cette étude de cas démontre que la lubrification ne doit pas être considérée comme un simple consommable, mais comme un levier de rentabilité à part entière. En choisissant des lubrifiants de pointe comme ceux de la gamme INTERFLON, les responsables de maintenance peuvent :

• Tripler (voire quadrupler) la durée de vie des pièces d'usure soumises à des conditions extrêmes (haute pression, charges lourdes, humidité).
• Alléger le planning des techniciens en espaçant les interventions lourdes.
• Sécuriser la chaîne de production et éliminer les pertes de matières premières liées aux arrêts d'urgence.

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