Wie strukturiertes Schmiermanagement die MTBF erhöht und ungeplante Stillstände reduziert.
Mean Time Between Failure (MTBF): Ursachen, Berechnung und Verbesserung
Für die meisten industriellen Instandhaltungsteams sind ungeplante Stillstände das sichtbarste und kostspieligste Zuverlässigkeitsproblem. MTBF, also Mean Time Between Failure, ist die Kennzahl, die zeigt, wie gut ein Instandhaltungsprogramm tatsächlich funktioniert. Eine steigende MTBF bedeutet weniger Ausfälle, geringere Kosten für korrektive Instandhaltung und eine besser planbare Produktion. Eine sinkende MTBF ist ein frühes Warnsignal dafür, dass sich etwas im Schmier- oder Instandhaltungsprozess verschlechtert.
Finden Sie heraus, was strukturiertes Schmiermanagement an Ihrem Standort bewirken kann.
Was ist MTBF und wie wird sie berechnet?
Mean Time Between Failure (MTBF) ist eine Zuverlässigkeitskennzahl, die die durchschnittliche Betriebszeit zwischen einem Ausfall und dem nächsten bei einer reparierbaren Anlage misst. Eine höhere MTBF weist auf eine höhere Anlagenzuverlässigkeit und weniger ungeplante Stillstände hin. MTBF wird berechnet, indem die gesamte Betriebszeit durch die Anzahl der in diesem Zeitraum erfassten Ausfälle geteilt wird. Sie ist ein zentraler Key Performance Indicator (KPI) im industriellen Instandhaltungsmanagement und ein direkter Indikator für die Wirksamkeit eines Schmierprogramms.
MTBF = gesamte Betriebszeit ÷ Anzahl der Ausfälle
Beispiel: Eine Produktionslinie läuft über sechs Monate 4.320 Stunden und verzeichnet drei Ausfälle.
MTBF = 4.320 ÷ 3 = 1.440 Stunden.
MTBF gilt für reparierbare Anlagen. Sie unterscheidet sich von MTTF (Mean Time To Failure), das für nicht reparierbare Komponenten verwendet wird, die ersetzt statt repariert werden. Eine steigende MTBF weist auf wirksame Instandhaltungspraktiken hin. Eine sinkende MTBF ist ein frühes Signal dafür, dass sich die Schmierausführung, die Instandhaltungspraxis oder der Zustand von Komponenten verschlechtert.
Warum Schmierung ein zentraler Treiber der MTBF ist
Laut SKF stehen 56 % der vorzeitigen Lagerausfälle in direktem Zusammenhang mit schlechter Schmierung. Damit ist Schmierung in den meisten Industriebetrieben die größte kontrollierbare Ursache für Komponentenausfälle. Schlechte Schmierpraxis beeinflusst außerdem 15 bis 40 % der gesamten Instandhaltungskosten. Der Kostenfaktor ist dabei nicht der Schmierstoff selbst, der typischerweise nur 1 bis 3 % des Instandhaltungsbudgets ausmacht. Entscheidend sind der Arbeitsaufwand, Ersatzteile und Produktionsverluste, die durch schlechte Schmierung verursacht werden.
Die häufigsten Ursachen sind eine falsche Schmierstoffauswahl, Über- oder Unterschmierung, Kontamination und versäumte Intervalle. Jede dieser Ursachen reduziert die MTBF, indem sie Verschleiß beschleunigt und die Ausfallhäufigkeit erhöht. Diese Ausfälle werden häufig als mechanische Ausfälle erfasst, wodurch die eigentliche Schmierursache verborgen bleibt und wirksame Korrekturmaßnahmen verhindert werden.
Strukturiertes Schmiermanagement setzt genau bei diesen Ursachen systematisch an: durch standardisierte Schmierstoffauswahl, dokumentierte Intervalle, kontrollierte Ausführung und die Beseitigung von Kontaminationsquellen. Das Ergebnis ist eine messbare Verbesserung der MTBF, die über die Zeit verfolgt werden kann.
Wie strukturiertes Schmiermanagement die MTBF verbessert
Strukturiertes Schmiermanagement ist einer der direktesten und messbarsten Hebel zur Verbesserung der Mean Time Between Failure (MTBF) in Industriebetrieben. Werden schmierungsbedingte Ursachen durch dokumentierte Pläne, konsequente Ausführung und kontrolliertes Intervallmanagement behoben, entsteht eine messbare und nachvollziehbare Verbesserung der MTBF – ohne Investitionen in neue Anlagen.
Innerhalb des Lubrication as a Service (LaaS®)-Programms von Interflon ist MTBF eine von drei zentralen Kennzahlen zur Messung des Programmwerts, neben den gesamten Schmierkosten und der Compliance-Rückverfolgbarkeit. Vor Programmstart wird eine Baseline festgelegt und in vereinbarten Intervallen überprüft. Der Fortschritt wird im Zusammenhang mit Overall Equipment Effectiveness (OEE) und der Häufigkeit ungeplanter Stillstände verfolgt. Bei LaaS®-Kundenstandorten hat strukturiertes Schmiermanagement eine Reduktion ungeplanter Stillstände um 10 bis 30 % erzielt – direkt sichtbar in einer verbesserten MTBF über die Programmlaufzeit.
Die Reduktion von Stillständen ist besonders bei größeren Betrieben relevant. In der europäischen Interflon-Kundenstudie 2026 mit 2.682 Befragten nannten 46 % der Unternehmen mit mehr als 50 Mitarbeitenden die Reduktion von Stillständen als primären Werttreiber. Das war der größte gemessene Unterschied zwischen Unternehmensgrößen im gesamten Datensatz. Auf Unternehmensebene ist ein ungeplanter Stillstand finanziell erheblich und kann direkt in einen Business Case einfließen.
Wie sich MTBF durch Schmiermanagement verbessern lässt
Drei Maßnahmen haben in industriellen Instandhaltungsumgebungen einen direkten, dokumentierten Einfluss auf die MTBF. Gemeinsam bilden sie die Grundlage eines strukturierten Schmierprogramms.
Ein dokumentierter Schmierplan definiert jede Schmierstelle, den richtigen Schmierstoff, das Intervall und die erforderliche Menge. Ohne einen solchen Plan basieren Intervalle auf Gewohnheiten oder individuellem Wissen. Wenn dieses Wissen das Unternehmen verlässt, sinkt auch die MTBF.
Eine konsistente Dokumentation der Ausführung schafft die Datenbasis für die Fehleranalyse. Wenn ein Lager ausfällt, muss die Schmierhistorie verfügbar sein, um die Ursache zu ermitteln. Ohne Ausführungsnachweise treten dieselben Fehler immer wieder auf. Digitale Schmiermanagement-Software wie ILAC® dokumentiert die Ausführung automatisch im Rahmen der Schmierroutenbearbeitung und erstellt so einen rückverfolgbaren Instandhaltungsnachweis, der sowohl Fehleranalysen als auch Audit-Anforderungen unterstützt.
Kontrollierte Intervallverlängerung reduziert den Instandhaltungsaufwand und erhält oder verbessert gleichzeitig die MTBF – vorausgesetzt, die Entscheidung basiert auf Leistungsdaten und wird als kontrollierte Änderung dokumentiert. In dieser Phase verstärkt sich die MTBF-Verbesserung: weniger Eingriffe, geringeres Kontaminationsrisiko und weniger Arbeitsaufwand pro Anlage.
Auch Schmierstofflagerung und Bestandskontrolle sind direkte Quellen für MTBF-Verluste, die häufig unterschätzt werden. Kontamination, die über offene Gebinde, falsche Werkzeuge oder unkontrollierte Lagerbedingungen an Schmierstellen gelangt, beschleunigt Verschleiß und erhöht die Ausfallhäufigkeit. Strukturiertes Schmierstoff-Bestandsmanagement durch Vendor Managed Inventory (VMI) beseitigt diese Kontaminationsquellen bereits am Lagerort, bevor sie die Anlage erreichen.
Häufig gestellte Fragen zur Mean Time Between Failure (MTBF)
Es gibt keinen allgemeingültigen Richtwert für einen guten MTBF-Wert (Mean Time Between Failure) bei Industrieanlagen. Er hängt von der Art der Anlage, den Betriebsbedingungen und der jeweiligen Branche ab.
Entscheidend ist vor allem der Trend. Eine steigende MTBF zeigt, dass die Instandhaltungsmaßnahmen wirksam sind. Eine sinkende MTBF weist darauf hin, dass sich etwas im Instandhaltungs- oder Schmierprozess verschlechtert.
Der relevante Vergleichswert ist daher die eigene Baseline des Standorts, die über die Zeit konsequent anhand eines dokumentierten Instandhaltungsprogramms verfolgt wird.
Schlechte Schmierung reduziert die Mean Time Between Failure (MTBF), indem sie Verschleiß beschleunigt und die Ausfallhäufigkeit erhöht.
Die häufigsten Ursachen sind ein unzureichender Schmierfilm, der zu Metall-auf-Metall-Kontakt führt, Überschmierung, die Wärme erzeugt und Dichtungen beschädigt, Kontamination an Schmierstellen sowie versäumte Schmierintervalle, durch die Anlagen ungeschützt bleiben.
Werden diese Ursachen durch strukturiertes Schmiermanagement behoben – etwa mit dem Lubrication as a Service (LaaS®)-Programm von Interflon –, lässt sich die Mean Time Between Failure direkt und messbar erhöhen.
Um eine Investition in ein Schmierprogramm anhand der Mean Time Between Failure (MTBF) zu begründen, wird zunächst eine Baseline erstellt: Die aktuelle Ausfallhäufigkeit und die durchschnittliche MTBF der relevanten Anlagen werden dokumentiert.
Anschließend werden die direkten Kosten jedes Ausfalls berechnet – einschließlich Arbeitsaufwand, Ersatzteilen und Produktionsverlusten. Danach wird ein Ziel für die MTBF-Verbesserung definiert und berechnet, welche vermiedenen Kosten dadurch entstehen.
Diese Einsparungen werden der Investition in das Programm gegenübergestellt. Interflon Technical Advisors legen diese Baseline zu Beginn einer Schmierungsanalyse fest und liefern damit die Datenbasis für einen dokumentierten Business Case.
MTBF durch strukturiertes Schmiermanagement verbessern.
Eine Schmierungsanalyse identifiziert die schmierungsbedingten Ursachen von Anlagenausfällen an Ihrem Standort und definiert, welche Maßnahmen eine messbare Verbesserung der MTBF bewirken.
