Wie strukturiertes Schmiermanagement ungeplante Stillstände reduziert und die Gesamtanlageneffektivität (OEE) in der industriellen Fertigung verbessert.
Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Overall Equipment Effectiveness (OEE), also die Gesamtanlageneffektivität, ist eine Kennzahl für die Produktionsleistung. Sie misst, wie effektiv eine Produktionsanlage im Verhältnis zu ihrem vollen Potenzial genutzt wird. OEE kombiniert drei Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Eine höhere OEE zeigt, dass Anlagen länger, schneller und mit weniger Fehlern laufen. OEE ist ein standardmäßiger Key Performance Indicator (KPI) für Instandhaltungs- und Betriebsleiter und ein direkter Maßstab dafür, wie stark sich ungeplante Stillstände auf die Produktionsleistung auswirken.
Was ist OEE und wie wird sie berechnet?
Overall Equipment Effectiveness (OEE) wird durch Multiplikation von drei Komponenten berechnet:
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Die Verfügbarkeit misst den Prozentsatz der geplanten Produktionszeit, in dem die Anlage tatsächlich läuft. Die Leistung misst, ob die Anlage während dieser Zeit mit der vorgesehenen Geschwindigkeit arbeitet. Die Qualität misst den Anteil der produzierten Einheiten, die ohne Nacharbeit den Spezifikationen entsprechen.
Beispiel: Eine Anlage mit 90 % Verfügbarkeit, 95 % Leistung und 98 % Qualität erreicht eine OEE von:
0,90 × 0,95 × 0,98 = 83,8 %.
Ein Weltklasse-Benchmark für OEE in der diskreten Fertigung liegt allgemein bei 85 %. Die meisten Industriestandorte liegen zwischen 60 % und 75 %, wobei ungeplante Stillstände der wichtigste Grund für diese Lücke sind.
Warum Schmierung ein direkter Treiber von OEE-Verlusten ist
Ungeplante Stillstände sind in den meisten industriellen Umgebungen der größte einzelne Faktor für OEE-Verluste. Schmierungsbedingte Ausfälle gehören zu den häufigsten Ursachen ungeplanter Stillstände, werden jedoch systematisch zu wenig erfasst, da Ausfälle häufig als mechanische Ereignisse und nicht als schmierungsbedingte Ursachen dokumentiert werden.
Die häufigsten schmierungsbedingten OEE-Verluste sind Lagerausfälle durch unzureichende oder falsche Schmierung, ungeplante Stillstände durch Kontamination oder Dichtungsschäden infolge von Überschmierung, reduzierte Laufgeschwindigkeit durch erhöhte Reibung an unzureichend geschmierten Kontaktpunkten sowie Qualitätsverluste durch Schmierstoffkontamination von Produkten oder Verpackungen.
Jede dieser Verlustkategorien wirkt sich direkt auf die OEE-Komponenten Verfügbarkeit und Leistung aus. Wird die schmierungsbedingte Ursache behoben, sinken Häufigkeit und Dauer von Stillständen. Dadurch verbessert sich die Verfügbarkeit und die OEE steigt – ohne Investition in neue Anlagen.
Wie strukturiertes Schmiermanagement die OEE verbessert
Die Verbesserung der OEE durch Schmierung erfordert eine konsequente Durchführung über alle Anlagen hinweg – nicht nur die Auswahl des richtigen Produkts.
Ein dokumentierter Schmierplan stellt sicher, dass jede Anlage den richtigen Schmierstoff im richtigen Intervall erhält, unabhängig davon, welches Teammitglied die Aufgabe ausführt. Uneinheitliche Durchführung, verursacht durch Abwesenheiten, Schichtwechsel oder nicht dokumentierte Praktiken, schafft Schutzlücken, die ungeplante Stillstände verursachen und die Verfügbarkeit reduzieren.
Die Dokumentation der Ausführung liefert die Datenbasis, um Schmierpraktiken mit OEE-Ergebnissen zu verknüpfen. Wenn ein Stillstand auftritt, muss die Schmierhistorie der betreffenden Anlage verfügbar sein, um festzustellen, ob ein Schmierfehler dazu beigetragen hat. Ohne diese Daten wiederholt sich dieselbe Ursache und OEE-Verluste bleiben bestehen.
Die Konsolidierung auf ein anwendungsgerechtes Schmierstoffsortiment reduziert das Risiko von Fehlanwendungen in der Produktion. Zu viele Schmierstoffe erhöhen die Wahrscheinlichkeit, dass das falsche Produkt an der falschen Anlage eingesetzt wird. Das führt zu Ausfällen, die schwer nachzuverfolgen und teuer zu beheben sind.
OEE als verfolgte Kennzahl in Lubrication as a Service (LaaS®)
Im Lubrication as a Service (LaaS®)-Programm von Interflon wird die Overall Equipment Effectiveness (OEE) gemeinsam mit Mean Time Between Failure (MTBF) und den gesamten Schmierkosten als zentrale Kennzahl für den Programmwert verfolgt. Vor Programmstart wird eine Baseline festgelegt. OEE-Trends werden in vereinbarten Intervallen überprüft und im Zusammenhang mit der Häufigkeit ungeplanter Stillstände sowie dem Aufwand für korrektive Instandhaltung berichtet.
Bei LaaS®-Kundenstandorten in der Lebensmittel-, Getränke- und industriellen Fertigung hat strukturiertes Schmiermanagement eine Reduktion ungeplanter Stillstände um 10 bis 30 % erzielt. Das verbessert direkt die Verfügbarkeitskomponente der OEE. Für Standorte mit mehr als 50 Mitarbeitenden, bei denen ein einzelner ungeplanter Stillstand als Produktionsverlust beziffert werden kann, ist diese Verbesserung das finanziell bedeutendste Ergebnis des Programms.
Häufig gestellte Fragen zur Gesamtanlageneffektivität (OEE)
Ein guter Wert für die Overall Equipment Effectiveness (OEE), also die Gesamtanlageneffektivität, hängt von der jeweiligen Fertigungsumgebung ab. 85 % gelten jedoch allgemein als Benchmark für Weltklasse-Niveau in der diskreten Fertigung. Die meisten Industriestandorte liegen zwischen 60 % und 75 %.
Wichtiger als der absolute Wert sind jedoch der Trend und die Zusammensetzung der Verluste. Ein Standort mit 70 % OEE, bei dem die Verluste hauptsächlich durch ungeplante Stillstände entstehen, hat einen anderen Verbesserungsansatz als ein Standort, bei dem Geschwindigkeitsverluste oder Qualitätsmängel im Vordergrund stehen.
Die Identifikation der OEE-Komponente, die die Lücke verursacht, bestimmt, worauf sich Verbesserungsmaßnahmen konzentrieren sollten.
Schlechte Schmierung beeinflusst die Verfügbarkeit innerhalb der Overall Equipment Effectiveness (OEE), indem sie Häufigkeit und Dauer ungeplanter Stillstände erhöht.
Wenn Schmierintervalle versäumt werden, falsche Schmierstoffe eingesetzt werden oder Kontamination an Schmierstellen gelangt, beschleunigt sich der Komponentenverschleiß und Ausfälle treten früher als geplant auf. Jeder ungeplante Stillstand reduziert die Verfügbarkeitskomponente der OEE direkt.
Da schmierungsbedingte Ausfälle häufig als mechanische Ausfälle erfasst werden, wird die eigentliche Schmierursache nicht erkannt – und das Stillstandsmuster wiederholt sich.
Strukturiertes Schmiermanagement beseitigt diese Ursachen und stellt die geplante Verfügbarkeit wieder her.
Um die Kosten eines Verlusts der Overall Equipment Effectiveness (OEE) durch einen Schmierfehler zu berechnen, identifizieren Sie zunächst die ungeplanten Stillstände, die innerhalb eines definierten Zeitraums auf schmierungsbedingte Ausfälle zurückzuführen sind.
Erfassen Sie für jeden Stillstand die Dauer und berechnen Sie den Produktionsverlust, indem Sie die Stillstandszeit in Stunden mit dem stündlichen Produktionswert der Anlage multiplizieren. Addieren Sie anschließend die Kosten für korrektive Instandhaltung, einschließlich Arbeitsaufwand und Ersatzteilen.
Die Summe dieser Werte über alle schmierungsbedingten Stillstände hinweg ergibt die Gesamtkosten der durch Schmierung verursachten OEE-Verluste. Dieser Wert bildet die Baseline zur Berechnung des Return on Investment eines strukturierten Schmierprogramms.
Eine Schmierungsanalyse identifiziert die schmierungsbedingten Ursachen ungeplanter Stillstände an Ihrem Standort und definiert, welche Maßnahmen eine messbare Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) bewirken.
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