Convoyeur 20 dB plus silencieux chez Febelco

Un convoyeur à maillons en plastique de 100 mètres de long, situé dans le centre de distribution de Febelco à Saint-Nicolas, était depuis longtemps source de nuisances sonores importantes, de formation de poussière et d’usure prématurée.
Grâce à une stratégie ciblée de lubrification sèche à base d’Interflon Food Lube AL et d’un Oil Dispenser mobile Interflon, cette ligne critique a été transformée en un convoyeur nettement plus silencieux et nécessitant beaucoup moins de maintenance.
Ce qui a débuté comme un test sur une seule ligne a depuis été déployé sur plusieurs convoyeurs, y compris sur deux autres sites Febelco

Situation initiale : bruit, poussière et phénomène de stick-slip

Febelco est le plus grand grossiste et distributeur coopératif de produits (para)pharmaceutiques en Belgique et approvisionne plus de 3 200 pharmacies à partir de sept sites. Le site de Saint-Nicolas, qui dessert le Waasland et une grande partie de la Flandre orientale, rencontrait toutefois un problème persistant avec un convoyeur à maillons en plastique d’environ 100 mètres.

Ce convoyeur transporte des bacs verts contenant des médicaments à travers le site et générait un niveau sonore supérieur à 80 dB, comparable au passage d’un camion.
La cause principale était le stick-slip : un phénomène de glissement saccadé dans les courbes, où les maillons et guides en plastique frottent fortement les uns contre les autres sous une pression élevée. Jusqu’alors, la bande n’était pas lubrifiée, ce qui accentuait la friction et l’usure.

Conséquences observées:

• Bruit : un niveau sonore constant et perturbant pour les collaborateurs travaillant sous le convoyeur.
• Formation de poussière : une fine poussière blanche issue du frottement des pièces plastiques se déposait sur les postes de travail et les écrans.
• Usure et risque d’arrêt : une perte de matière visible indiquait une usure prématurée et un risque accru de pannes imprévues et de coûts de remplacement.

Solution : lubrification sèche à dosage automatique

Tom Peckstad, conseiller technique chez Interflon, a développé une stratégie de lubrification sèche répondant aux exigences strictes d’hygiène du secteur pharmaceutique.
L’objectif était clair : réduire la friction et le bruit à l’aide d’un film lubrifiant sec, tout en évitant l’adhérence de poussière et de saletés, et en éliminant tout risque de coulures ou de contamination.

Choix du lubrifiant et stratégie appliquée

Ces convoyeurs fonctionnent à faible vitesse, sous charges élevées, avec des mouvements fréquents de démarrage et d’arrêt — un régime typique de lubrification limite et mixte. Dans de telles conditions, les lubrifiants conventionnels sont rapidement éliminés, ce qui favorise le stick-slip.

Le choix s’est donc porté sur Interflon Food Lube AL avec technologie MicPol®.
Ce lubrifiant à film sec, sans PFAS et enregistré NSF H1, est parfaitement adapté à la lubrification automatique dans les industries alimentaire, des boissons et pharmaceutique, et offre d’excellentes performances, même dans les applications plastiques les plus exigeantes.

Grâce à l’effet capillaire, la technologie MicPol® permet au lubrifiant de pénétrer profondément dans les interstices entre les maillons et les connexions axe-douille. Le lubrifiant est littéralement « aspiré » dans les jeux mécaniques, atteignant ainsi les zones les plus difficiles d’accès.
Les propriétés de réduction de friction de MicPol® entraînent une diminution significative de l’usure et du bruit.

Le film lubrifiant sec n’attire ni poussière ni saleté et ne laisse aucun résidu sur la face inférieure des bacs transportés. Appliqué en couche extrêmement fine, Interflon Food Lube AL offre une durée de vie très longue, même en quantités minimales, ce qui permet d’allonger les intervalles de lubrification en toute sécurité.

Méthode d’application : lubrification mobile à dosage automatique

Pour garantir une lubrification homogène sur toute la longueur du convoyeur, un Oil Dispenser Interflon a été utilisé.
Ce système automatique, alimenté en air comprimé, applique avec précision une quantité réglable de lubrifiant à l’aide de deux buses.

Le convoyeur n’étant pas constitué d’une boucle continue mais de plusieurs sections distinctes, chacune formant une bande rotative indépendante, la lubrification devait être effectuée séparément pour chaque section.
Le choix s’est donc porté sur un distributeur mobile, facilement déplaçable et raccordable à différents points de l’installation. Cette solution permet de lubrifier efficacement toutes les zones critiques — notamment les courbes — sans devoir investir dans plusieurs systèmes fixes.

Résultats : –20 dB et intervalles de lubrification portés à 6 semaines

La nouvelle stratégie de lubrification a produit des résultats immédiats et mesurables :

• Réduction du bruit : le niveau sonore est passé d’environ 80 dB à 60 dB. Une diminution de 10 dB est généralement perçue comme une division par deux du bruit. Une réduction de 20 dB signifie donc que 80 dB est perçu comme environ quatre fois plus bruyant que 60 dB. L’impact sur le confort et la sécurité des employés est donc considérable.
• Moins de poussière et d’usure : la quasi-totalité de la poussière générée par le frottement a disparu. L’absence de perte de matière visible confirme la forte réduction de la friction et de l’usure. Les postes de travail et le convoyeur restent propres.
• Maintenance réduite : l’intervalle de lubrification est passé d’une application hebdomadaire à un cycle complet toutes les six semaines, réduisant significativement la charge de maintenance et la consommation de lubrifiant.

Le succès obtenu à Saint-Nicolas a conduit Febelco à déployer la même approche sur les convoyeurs de deux autres sites, démontrant ainsi la reproductibilité et l’évolutivité de la solution.

Vous êtes confronté à des problématiques similaires de bruit, d’usure ou de contamination sur vos systèmes de convoyage ?

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