Cómo el lubricante, el intervalo y la estrategia de lubricación adecuados pueden prevenir fallas y mejorar la confiabilidad de los equipos.
Confiabilidad de la lubricación: cómo reducir las paradas no planificadas
La lubricación deficiente rara vez figura como causa final en un informe de paradas. La falla registrada puede ser un rodamiento agarrotado, una cadena desgastada o un reductor sobrecalentado. Sin embargo, el proceso suele comenzar antes: un lubricante inadecuado, la contaminación, las cantidades incorrectas o los intervalos de lubricación incumplidos pueden aumentar la fricción, el desgaste o la corrosión hasta que un componente finalmente falla.
La confiabilidad de la lubricación implica controlar estos riesgos de forma sistemática y medir si realmente disminuyen las fallas, las intervenciones de mantenimiento y las paradas no planificadas.
¿Qué problemas de lubricación provocan paradas no planificadas?
No todas las fallas de los equipos están relacionadas con la lubricación. La desalineación, la instalación incorrecta, la sobrecarga, la fatiga y las fallas eléctricas o mecánicas también pueden provocar averías.
Sin embargo, cuando la lubricación está involucrada, la falla suele seguir una secuencia reconocible:
problema de lubricación o contaminación → pérdida de lubricación efectiva o de protección de las superficies → aumento de la fricción, la temperatura, el desgaste o la corrosión → deterioro del componente → falla → parada
Los riesgos de lubricación más comunes requieren distintas medidas de control:
| Riesgo de lubricación | Posible consecuencia | Medida de control |
|---|---|---|
| Lubricante incorrecto | Fricción, aumento de temperatura y desgaste | Seleccionar el lubricante según las condiciones de operación |
| Lubricación insuficiente | Protección insuficiente y desgaste | Aplicar la cantidad adecuada en el intervalo adecuado |
| Exceso de lubricación | Batido de la grasa, aumento de temperatura y daños en los sellos | Controlar la cantidad de grasa |
| Contaminación | Desgaste, corrosión y degradación del lubricante | Prevenir la contaminación y proteger el lubricante |
| Incumplimiento de los intervalos | Pérdida del desempeño de la lubricación | Definir y supervisar los intervalos |
Por lo tanto, el objetivo no es simplemente lubricar con mayor frecuencia. Es mantener una protección efectiva con el lubricante adecuado, en la cantidad adecuada y en el intervalo adecuado.
Para obtener una explicación más detallada de los mecanismos de falla de los rodamientos, consulte ¿Por qué los rodamientos fallan tan rápido y cómo extender los intervalos de lubricación?.
¿Cómo pueden reducirse las paradas relacionadas con la lubricación?
Comience por el mecanismo de falla, en lugar de hacerlo por el lubricante.
Analice las condiciones reales de operación: carga, velocidad, temperatura, agua, contaminación, productos químicos de limpieza, ciclos de arranque y parada, y patrones de desgaste existentes. Un rodamiento que falla repetidamente después del lavado requiere un enfoque diferente al de una guía deslizante que se mueve lentamente bajo cargas elevadas o una cadena expuesta a altas temperaturas.
A continuación, se debe seleccionar el lubricante en función de esas condiciones. Cambiar a un lubricante de mayor desempeño puede mejorar la confiabilidad cuando el producto actual no logra mantener una lubricación efectiva o proteger las superficies frente a la carga, el agua, la temperatura o la contaminación. Pero cambiar de lubricante sin comprender el problema puede sustituir un modo de falla por otro.
La cantidad y el método de aplicación también importan. Una cantidad insuficiente de lubricante puede dejar los componentes sin la protección necesaria, mientras que un exceso de grasa puede aumentar el batido y la temperatura y, en algunas aplicaciones, contribuir a dañar los sellos.
Cuando los puntos son de difícil acceso o requieren lubricación frecuente, los sistemas de lubricación automática correctamente seleccionados y configurados pueden ayudar a suministrar cantidades controladas de forma constante.
Por último, optimice el intervalo de lubricación con base en la evidencia. Establezca la situación actual como referencia, ajuste el intervalo gradualmente dentro de los límites establecidos por el fabricante del equipo y los criterios de ingeniería aplicables, e inspeccione o monitoree la aplicación.
Un intervalo de lubricación más prolongado solo aporta valor si se mantiene o mejora la confiabilidad del equipo.
¿Cómo saber si la confiabilidad realmente está mejorando?
Es aquí donde la optimización de la lubricación se convierte en confiabilidad de la lubricación.
Un menor consumo de lubricante, por sí solo, no demuestra una mejora en la confiabilidad.
Utilizar menos lubricante puede reducir los costos de compra, pero la pregunta más importante es si, al mismo tiempo, ha mejorado el desempeño de los equipos.
Algunos indicadores útiles son:
- MTBF: ¿está aumentando el tiempo medio entre fallas?
- Paradas no planificadas: ¿hay menos paradas de producción o menos horas de inactividad?
- Frecuencia de fallas: ¿los rodamientos, las cadenas u otros componentes se reemplazan con menor frecuencia?
- Intervalo de lubricación: ¿pueden ampliarse los intervalos de forma segura?
- Trabajo de mantenimiento: ¿se requieren menos intervenciones de lubricación y de emergencia?
Consumo de lubricante: ¿se necesita menos lubricante mientras se mantiene o mejora la confiabilidad?
La evidencia más sólida se obtiene cuando varios indicadores mejoran al mismo tiempo.
¿Qué puede lograrse en la práctica con una mejor lubricación?
El resultado depende de la aplicación y del mecanismo de falla original.
Rodamientos congelados en enfriadores en espiral
En una planta avícola de Bélgica, la temperatura del aire en las zonas de los enfriadores en espiral alcanzaba los –28 °C. Aunque la temperatura de los rodamientos era superior a la del aire circundante, la condensación, el ingreso de humedad y la limpieza y desinfección frecuentes generaban condiciones exigentes para la lubricación.
Los rodamientos se congelaban o se agarrotaban entre dos y tres veces al año por enfriador, y cada incidente provocaba aproximadamente entre una y dos horas de parada.
Tras modificar la estrategia de lubricación y aplicar Interflon Food Grease LT2 con tecnología MicPol®, se eliminaron las fallas por congelamiento de los rodamientos. Esto permitió evitar aproximadamente entre tres y seis horas de parada al año por enfriador, además de reducir la necesidad de repuestos.
Rodamientos de transportadores de freidoras
En una empresa productora de papas fritas, los rodamientos de deslizamiento de los transportadores de malla de las freidoras fallaban repetidamente debido a las exigentes condiciones de operación, lo que provocaba paradas de producción recurrentes.
Se incorporó Interflon Grease HTG para proporcionar una película lubricante más duradera frente a las altas temperaturas, el vapor y la contaminación. Posteriormente, el cliente informó que se habían eliminado las fallas de los rodamientos y las paradas de producción asociadas, con ahorros anuales estimados superiores a €60.000.
Estos ejemplos no deben interpretarse como garantías de desempeño aplicables a todos los casos. Muestran lo que puede lograrse cuando se aborda un mecanismo de falla claramente identificado con una estrategia de lubricación adecuada y se evalúan los resultados en condiciones reales de operación.
Intervalo de lubricación y consumo de lubricante en los rodamientos de una bobinadora de Euro-Mit Staal
En Euro-Mit Staal, una planta de procesamiento de acero, los rodamientos de una bobinadora se desmontaban y relubricaban mensualmente durante un período piloto inicial, que se utilizó como referencia para evaluar el patrón de desgaste. Interflon identificó que este patrón estaba relacionado con la estrategia de lubricación e incorporó Interflon Grease LS2 con tecnología MicPol®.
El intervalo de lubricación se multiplicó por siete y el consumo de lubricante se redujo a una décima parte.
De la mejora de la lubricación a la confiabilidad de la lubricación
Resolver un problema recurrente de lubricación aporta valor. Gestionar los riesgos relacionados con la lubricación en toda una planta requiere consistencia y trazabilidad.
La tecnología MicPol® está diseñada para ayudar a los lubricantes Interflon a mantener una lubricación duradera en condiciones de operación exigentes.
La aplicación puede controlarse de forma manual o mediante lubricación automática, cuando corresponda.
El software de gestión de lubricación ILAC® registra los puntos de lubricación, los intervalos, las tareas realizadas y el consumo de lubricante, lo que permite mantener la trazabilidad de los cambios y los resultados a lo largo del tiempo.
Interflon Lubrication as a Service (LaaS®) integra estos elementos en un programa estructurado de gestión de lubricación, enfocado en mejorar la confiabilidad, reducir el consumo innecesario de lubricante y disminuir los costos de mantenimiento relacionados con la lubricación.
El objetivo no es simplemente mejorar la lubricación. Es reducir las fallas relacionadas con ella y lograr un desempeño más predecible de los equipos.
Preguntas frecuentes
La lubricación deficiente puede provocar paradas no planificadas cuando la selección incorrecta del lubricante, la contaminación, la lubricación insuficiente o excesiva, o el incumplimiento de los intervalos de lubricación aumentan la fricción, la temperatura, la corrosión o el desgaste. Si el deterioro continúa, componentes como rodamientos, cadenas y engranajes pueden fallar y detener la producción. La respuesta adecuada depende de identificar el mecanismo de falla subyacente, en lugar de simplemente aplicar más lubricante.
Una lubricación deficiente puede causar fallas prematuras de rodamientos, desgaste excesivo de cadenas, agarrotamiento, sobrecalentamiento, corrosión y desgaste acelerado de las superficies de deslizamiento. Sin embargo, la lubricación no siempre es la única causa. Al investigar fallas recurrentes, también deben considerarse las condiciones de operación, la contaminación, la carga, la alineación, la instalación y el estado de los componentes.
Los intervalos de lubricación pueden ampliarse de forma segura partiendo de una situación inicial documentada, utilizando un lubricante adecuado para las condiciones reales de operación y ajustando el intervalo gradualmente dentro de los límites establecidos por el fabricante del equipo y los criterios de ingeniería aplicables. El estado de los componentes y el desempeño del lubricante deben verificarse mediante inspecciones o monitoreo de condición, según corresponda. Un intervalo solo debe ampliarse cuando exista evidencia de que se mantiene una protección adecuada.
El efecto de la lubricación en la confiabilidad de los equipos puede medirse mediante el seguimiento conjunto de varios indicadores clave de desempeño (KPI), incluido el MTBF, las horas de parada no planificada, la frecuencia de fallas, el reemplazo de componentes, las horas de trabajo de mantenimiento, los intervalos de lubricación y el consumo de lubricante. Un menor consumo de lubricante, por sí solo, no demuestra una mejora en la confiabilidad. La evidencia más sólida surge de una reducción de las fallas o las paradas, acompañada de intervalos más prolongados, menos trabajo de mantenimiento o un menor consumo de lubricante.
La lubricación automática puede reducir las paradas no planificadas cuando la lubricación manual irregular, omitida o difícil de realizar contribuye a las fallas de los equipos. Los sistemas de lubricación automática correctamente seleccionados y configurados pueden ayudar a suministrar la cantidad necesaria de lubricante en intervalos controlados. Que la lubricación automática reduzca las paradas depende de la aplicación, las condiciones de operación, la selección del lubricante, la configuración del sistema y el mecanismo de falla original.
