Hogyan előzhetők meg a meghibásodások és növelhető a berendezések megbízhatósága a megfelelő kenőanyag, kenési intervallum és kenési stratégia alkalmazásával?
Kenéstechnikai megbízhatóság: csökkent a nem tervezett állásidő
A nem megfelelő kenés ritkán jelenik meg a termelésleállási jelentésekben közvetlen kiváltó okként. A megállapított meghibásodás lehet például egy megszorult csapágy, elkopott lánc vagy túlmelegedett hajtómű. A folyamat azonban gyakran jóval korábban kezdődik: a nem megfelelő kenőanyag, a szennyeződés, a helytelen kenőanyag-mennyiség vagy az elmulasztott kenési intervallumok felerősíthetik a súrlódást, a kopást vagy a korróziót, míg végül az adott alkatrész meghibásodik.
A kenéstechnikai megbízhatóság azt jelenti, hogy ezeket a kockázatokat rendszerszinten kezeljük, és mérjük, hogy valóban csökken-e a meghibásodások, a karbantartási beavatkozások és a nem tervezett leállások száma.
Milyen kenési hiányosságok vezetnek váratlan termelésleálláshoz?
Nem minden gépleállás köthető kenéshez. Beállítási - (össze)szerelési hiba, túlterhelés, anyagfáradás, elektronikai, vagy mechanikai meghibásodás is tud leállást okozni.
Ha azonban a kenés is szerepet játszik a folyamatban, a meghibásodás gyakran egy jól felismerhető láncolat mentén alakul ki:
kenési probléma vagy szennyeződés → a hatékony kenés vagy felületvédelem csökkenése → fokozódó súrlódás, hőtermelődés, kopás vagy korrózió → az alkatrész állapotromlása → meghibásodás → állásidő
A leggyakoribb kenéstechnikai kockázatok ezért eltérő megoldásokat igényelnek:
| Kenési kockázat | Lehetséges következmény | Intézkedés |
|---|---|---|
| Helytelen kenőanyag | Súrlódás, hőtermelődés és kopás | Válassza ki a körülményeknek megfelelő kenőanyagot |
| Alulkenés | Alacsony hatásfokú védelem, és nagy kopás | Alkalmazza a megfelelő mennyiséget a megfelelő időközönként |
| Túlkenés | Felhalmozódás, hőtermelődés, tömítés sérülés | Ügyeljen a helyes zsírmennyiségre |
| Szennyeződés | Kopás, korrózió és kenőanyag szétesés | Akadályozza meg a szennyeződés bejutását, és védje a kenőanyagot |
| Kihagyott újrakenés | A kenőképesség romlása | Határozza meg és kövesse nyomon a kenési időközöket |
A cél tehát nem egyszerűen a gyakoribb kenés, hanem a hatékony védelem fenntartása a megfelelő kenőanyag, a megfelelő mennyiség és a megfelelő kenési intervallum alkalmazásával.
A csapágyhibák kialakulásának részletesebb megértéséhez olvassa el miért hibásodnak meg idő előtt a csapágyak, és miként nyújthatók a kenési intervallumok.
Hogyan csökkenthető a kenésből adódó állásidő?
Ne a kenőanyagból induljon ki, hanem a meghibásodás okából.
Vizsgálja meg a tényleges üzemi körülményeket: a terhelést, a fordulatszámot, a hőmérsékletet, a víz és egyéb szennyeződések jelenlétét, a tisztító vegyszereket, a gyakori indításokat és leállításokat, valamint a meglévő kopási mintázatokat. Egy mosási folyamat után rendszeresen meghibásodó csapágy egészen más megközelítést igényel, mint egy lassan mozgó, nagy terhelésű csúszó felület vagy egy magas hőmérsékletnek kitett lánc.
A kenőanyagot ezután ezekhez a körülményekhez kell kiválasztani. Nagyobb teljesítményű kenőanyagra történő váltás javíthatja a megbízhatóságot, ha a jelenleg használt termék terhelés, víz, magas hőmérséklet vagy szennyeződés mellett már nem képes megfelelő kenést vagy felületvédelmet biztosítani. A probléma valódi okának megértése nélküli egyszerű kenőanyagcsere azonban könnyen azt eredményezheti, hogy az egyik meghibásodási mód helyett egy másik jelenik meg.
A megfelelő mennyiség és kijuttatási mód szintén kulcsfontosságú. A túl kevés kenőanyag elégtelen védelmet okozhat, míg a túlzott zsírmennyiség növelheti a kenőzsír keverési veszteségeit és a hőmérsékletet, bizonyos alkalmazásokban pedig akár a tömítések károsodásához is hozzájárulhat.
A nehezen hozzáférhető vagy gyakori kenést igénylő pontokon a megfelelően méretezett és beállított automatikus kenőrendszerek segíthetnek abban, hogy a szükséges kenőanyag-mennyiség egyenletesen és szabályozottan jusson el a kenési pontokra.
Végül a kenési intervallumot tapasztalati adatok alapján kell optimalizálni. Először rögzítse a jelenlegi állapotot kiindulási alapként, majd az OEM-előírások és a műszaki korlátok figyelembevételével fokozatosan módosítsa azt, miközben rendszeresen ellenőrzi vagy monitorozza az alkalmazást.
A hosszabb kenési intervallum csak akkor jelent valódi előnyt, ha közben a berendezés megbízhatósága legalább változatlan marad, vagy tovább javul.
Honnan tudható, hogy valóban javul a megbízhatóság?
Ezen a ponton válik a kenés optimalizálása megbízhatóságot támogató kenésirányítássá.
A kevesebb kenőanyag felhasználás önmagában nem bizonyítja a megbízhatóség javulását.
A kisebb kenőanyag-felhasználás csökkentheti a beszerzési költségeket, de a fontosabb kérdés az, hogy ezzel párhuzamosan javult-e a berendezés teljesítménye.
Hasznos mutatók lehetnek :
- MTBF: nőtt-e a meghibásodások közötti átlagos üzemidő?
- Nem tervezett állásidő : kevesebb termelés leállás vagy kevesebb állásidő fordul elő?
- Meghibásodási gyakoriság : csapágyakat, láncokat, vagy más gépalkatrészt kell ritkábban cserélni?
- Kenési intervallum : biztonságosan meghosszabbíthatók-e az intervallumok?
- Karbantartási munka : kevesebb kenéssel kapcsolatos, vagy azonnali beavatkozás?
- Kenőanyag felhasználás : kevesebb kenőanyag szükséges úgy, hogy közben a megbízhatóság fennmarad, vagy javul?
A legerősebb bizonyítékot az jelenti, ha több mutató egyidejűleg kedvező irányba változik.
Mit érhet el a jobb kenéssel a gyakorlatban?
Az eredmény az alkalmazástól és az eredeti meghibásodási mechanizumustól függ.
Befagyó csapágyak a spirálhűtőkben
Egy belgiumi baromfifeldolgozó üzemben a spirálhűtők zónáiban a környezeti levegő hőmérséklete elérte a –28 °C-ot. Bár a csapágyak hőmérséklete magasabb volt a környező levegőénél, a páralecsapódás, a nedvesség bejutása és a gyakori fertőtlenítés rendkívül nehéz kenési körülményeket teremtett.
A csapágyak hűtőnként évente két-három alkalommal befagytak vagy megszorultak, és minden egyes ilyen probléma elhárítása körülbelül egy-két óra állásidőt okozott.
A kenési felfogás változtatása és a MicPol® technológiát alkalmazó Interflon Food Grease LT2 használata után a befagyásból eredő csapágyhibák megszűntek.
Ez hűtőnként évente körülbelül három-hat óra elkerült állásidőt jelentett, a kisebb pótalkatrészigény mellett.
Hogyan szűntek meg a csapágyhibák a spirál hűtőkben
Sütőgép szállítószalag csapágyai
Egy sültburgonya-gyártónál a sütőszalagok siklócsappágyai a nehéz üzemi körülmények miatt rendszeresen meghibásodtak, ami ismétlődő termelésleállásokhoz vezetett.
Az Interflon Grease HTG vezették meg, hogy biztosítsák a tartósabb kenőfilmet magas hőmérséklet, gőz, és szennyeződés mellett.
A vevő ezt követően arról számolt be, hogy a csapágyhibák és az ezekhez kapcsolódó termelésleállások megszűntek. A becsült éves megtakrítás meghaladta a 60.000 eurót.
Hogyan szüntették meg a sütőszalagok csapágyhibáit?
Ezeket a példákat nem szabad általános teljesítménygaranciaként értelmezni. Azt mutatják be, mi érhető el akkor, ha egy egyértelműen azonosított meghibásodási mechanizmushoz megfelelő kenési stratégiát társítanak, majd az eredményt tényleges üzemi körülmények között értékelik.
Tekercselőgép csapágyainak kenési intervalluma és kenőanyag felhasználása az Euro-Mit Staalnál
Az Euro-Mit Staal acélfeldolgozó üzemben a tekercselőgép csapágyait egy kezdeti kísérleti időszakban havonta szétszerelték és újrakenték. Ez szolgált kiindulási alapként a kopási mintázat felméréséhez. Az Interflon felismerte, hogy a mintázat összefügg a kenési megközelítéssel, ezért bevezette a MicPol® technológiát alkalmazó Interflon Grease LS2 használatát.
A kenési intervallum hétszeresére nőtt, miközben a kenőanyag felhasználás tizedére csökkent.
Hogyan hosszabbítottuk meg hétszeresére egy tekercselőgép kenési intervallumát?
A kenés javításától a kenési megbízhatóságig
Egy visszatérő kenési probléma megoldása értékes eredmény. A kenéssel összefüggő kockázatok következetes és nyomon követhető kezelése azonban egy teljes üzemben ennél többet igényel.
MicPol® technológiát úgy tervezték, hogy segítsen az Interflon kenőanyagainak tartós kenést biztosítaniuk nehéz üzemi körülmények között.
A kenőanyag felvitele alkalmazástól függően kézi, vagy automata berendezéssel oldható meg.
ILAC® kenésirányítási szoftver rögzíti a kenési pontokat, az intervallumokat, a végrehajtást és a kenőanyag felhasználást, így a változások és az eredmények időben nyomon követhetők.
Interflon Lubrication as a Service (LaaS®) ezeket az elemeket strukturált kenésirányítási programban egyesíti. A program célja a megbízhatóság javítása, a szükségtelen kenőanyag felhasználás csökkentése és a kenéssel kapcsolatos karbantartási költségek mérséklése.
A cél nem pusztán a jobb kenés, hanem a kevesebb kenéssel összefüggő meghibásodás és a kiszámíthatóbb gyártási teljesítőképesség.
Author: Janneke van der Pol, MLT I
Gyakran ismételt kérdések
A nem megfelelő kenés nem tervezett állásidőhöz vezethet, ha a helytelen kenőanyag-választás, a szennyeződés, a túl kevés vagy túl sok kenőanyag, illetve az elmulasztott kenési intervallumok miatt nő a súrlódás, a hőterhelés, a korrózió vagy a kopás.
Ha az állapotromlás tovább folytatódik, az olyan alkatrészek, mint a csapágyak, láncok vagy fogaskerekek, meghibásodhatnak, ami a termelés leállásához vezethet.
A megfelelő megoldás nem egyszerűen több kenőanyag alkalmazása, hanem a háttérben álló meghibásodási mechanizmus pontos azonosítása, megértése.
A nem megfelelő kenés olyan berendezésproblémákat okozhat, mint a csapágyak idő előtti meghibásodása, a láncok fokozott kopása, a berágódás, a túlmelegedés, a korrózió, valamint a csúszófelületek felgyorsult kopása.
A kenés azonban nem minden esetben az egyetlen kiváltó ok. Az ismétlődő meghibásodások vizsgálatakor az üzemi körülményeket, a szennyeződést, a terhelést, a beállítást, a szerelés minőségét és az alkatrészek állapotát is figyelembe kell venni.
A kenési intervallumok biztonságosan meghosszabbíthatók, ha először dokumentált kiindulási állapotot rögzítünk, az adott üzemi körülményekhez megfelelő kenőanyagot választunk, majd az OEM-előírások és a műszaki korlátok figyelembevételével fokozatosan növeljük az intervallumot.
Szükség esetén az alkatrészek állapotát és a kenőanyag teljesítményét rendszeres ellenőrzéssel vagy állapotfelügyeleti módszerekkel is nyomon kell követni.
A kenési intervallum csak akkor hosszabbítható meg, ha megfelelő bizonyíték áll rendelkezésre arra, hogy a szükséges védelem továbbra is biztosított.
A kenés berendezések megbízhatóságára gyakorolt hatása több KPI együttes nyomon követésével mérhető. Ilyen mutató például az MTBF, a nem tervezett állásidő óraszáma a meghibásodások gyakorisága, az alkatrészcserék száma, a karbantartási munkaigény, a kenési intervallumok és a kenőanyag felhasználás. A kenőanyag felhasználás csökkentése önmagában még nem bizonyítja a megbízhatóság javulását. Sokkal erősebb bizonyítékot jelent, ha a meghibásodások vagy az állásidő csökkenése hosszabb kenési intervallumokkal, kisebb karbantartási ráfordítással, vagy alacsonyabb kenőanyag felhasználással párosul.
Az automatikus kenés csökkentheti a nem tervezett állásidőt, ha a berendezések meghibásodásához a rendszertelen, elmulasztott vagy nehezen kivitelezhető kézi kenés is hozzájárul.
A megfelelően méretezett és beállított automatikus kenőrendszerek segíthetnek abban, hogy a szükséges kenőanyagmennyiség szabályozott időközönként jusson el a kenési pontokra.
Az, hogy az automatikus kenés ténylegesen csökkenti-e az állásidőt, az adott alkalmazástól, az üzemi körülményektől, a kenőanyag megválasztásától, a rendszer beállításától és az eredeti meghibásodási mechanizmustól függ.
