Wie der richtige Schmierstoff, das passende Intervall und eine durchdachte Schmierstrategie Ausfälle verhindern und die Anlagenzuverlässigkeit verbessern können
Zuverlässige Schmierung: ungeplante Stillstände reduzieren
Unzureichende Schmierung erscheint in einem Stillstandsbericht nur selten als unmittelbare Ursache. Dokumentiert wird möglicherweise ein festgefressenes Lager, eine verschlissene Kette oder ein überhitztes Getriebe. Der Prozess beginnt jedoch häufig deutlich früher: Ein ungeeigneter Schmierstoff, Verunreinigungen, falsche Schmiermengen oder versäumte Schmierintervalle können Reibung, Verschleiß oder Korrosion beschleunigen, bis schließlich ein Bauteil ausfällt.
Schmierungszuverlässigkeit bedeutet, diese Risiken systematisch zu kontrollieren und zu messen, ob Ausfälle, Wartungseingriffe und ungeplante Stillstände tatsächlich zurückgehen.
Welche Schmierungsprobleme führen zu ungeplanten Stillständen?
Nicht jeder Anlagenausfall ist auf die Schmierung zurückzuführen. Auch Fehlausrichtung, falsche Montage, Überlastung, Materialermüdung sowie elektrische oder mechanische Defekte können zu Ausfällen führen.
Ist die Schmierung jedoch beteiligt, folgt der Ausfall häufig einer klar erkennbaren Kette:
Schmierungsproblem oder Verunreinigung → Verlust einer wirksamen Schmierung oder des Oberflächenschutzes → erhöhte Reibung, Wärmeentwicklung, Verschleiß oder Korrosion → Bauteilverschlechterung → Ausfall → Stillstand
Die häufigsten Schmierungsrisiken erfordern daher unterschiedliche Maßnahmen:
| Schmierungsrisiko | Mögliche Folge | Maßnahme |
|---|---|---|
| Falscher Schmierstoff | Reibung, Wärmeentwicklung und Verschleiß | Schmierstoff an die Betriebsbedingungen anpassen |
| Unterschmierung | Unzureichender Schutz und Verschleiß | Richtige Menge im richtigen Intervall auftragen |
| Überschmierung | Walkarbeit, Wärmeentwicklung und Dichtungsschäden | Schmierfettmenge kontrollieren |
| Verunreinigung | Verschleiß, Korrosion und Beeinträchtigung des Schmierstoffs | Verunreinigungen vermeiden und Schmierstoff schützen |
| Versäumte Intervalle | Verlust der Schmierleistung | Intervalle definieren und überwachen |
Das Ziel ist daher nicht, einfach häufiger zu schmieren. Entscheidend ist, einen wirksamen Schutz mit dem richtigen Schmierstoff, der richtigen Menge und dem richtigen Intervall aufrechtzuerhalten.
Eine ausführlichere Erklärung zu Ausfallmechanismen bei Lagern finden Sie im Artikel Warum fallen Lager so früh aus und wie lassen sich Schmierintervalle verlängern?.
Wie lassen sich schmierungsbedingte Stillstände reduzieren?
Beginnen Sie mit dem Ausfallmechanismus – nicht mit dem Schmierstoff.
Betrachten Sie die tatsächlichen Betriebsbedingungen: Belastung, Geschwindigkeit, Temperatur, Wasser, Verunreinigungen, Reinigungschemikalien, Start-Stopp-Betrieb und bestehende Verschleißbilder. Ein Lager, das nach Reinigungsprozessen wiederholt ausfällt, erfordert einen anderen Ansatz als eine langsam bewegte, hoch belastete Gleitstelle oder eine Kette, die hohen Temperaturen ausgesetzt ist.
Der Schmierstoff muss anschließend passend zu diesen Bedingungen ausgewählt werden. Der Wechsel zu einem leistungsfähigeren Schmierstoff kann die Zuverlässigkeit verbessern, wenn das bisherige Produkt unter Belastung, Wasser, Temperatur oder Verunreinigung keine ausreichende Schmierung oder keinen wirksamen Oberflächenschutz aufrechterhalten kann. Ein bloßer Produktwechsel ohne Verständnis des eigentlichen Problems kann jedoch einen Ausfallmechanismus lediglich durch einen anderen ersetzen.
Auch Menge und Applikation sind entscheidend. Zu wenig Schmierstoff kann zu unzureichendem Schutz führen, während zu viel Fett Walkarbeit und Temperatur erhöhen und in bestimmten Anwendungen zu Dichtungsschäden beitragen kann.
Bei schwer zugänglichen Schmierstellen oder Anwendungen mit häufigem Schmierbedarf können korrekt ausgelegte und konfigurierte automatische Schmiersysteme helfen, definierte Schmierstoffmengen gleichmäßig und zuverlässig bereitzustellen.
Optimieren Sie schließlich das Schmierintervall auf Basis von Daten und Beobachtungen. Erfassen Sie zunächst den aktuellen Zustand als Ausgangsbasis, passen Sie das Intervall schrittweise innerhalb der geltenden OEM- und technischen Vorgaben an und kontrollieren bzw. überwachen Sie die Anwendung.
Ein längeres Schmierintervall ist nur dann von Vorteil, wenn die Anlagenzuverlässigkeit mindestens erhalten bleibt oder sich verbessert.
Wie erkennen Sie, ob sich die Zuverlässigkeit tatsächlich verbessert?
Genau hier wird aus Schmierungsoptimierung Schmierungszuverlässigkeit.
Ein geringerer Schmierstoffverbrauch allein ist noch kein Beleg für eine verbesserte Zuverlässigkeit.
Weniger Schmierstoff kann zwar die Beschaffungskosten senken, entscheidender ist jedoch die Frage, ob sich gleichzeitig auch die Anlagenleistung verbessert hat.
Sinnvolle Kennzahlen sind unter anderem:
- MTBF: Verlängert sich die mittlere Zeit zwischen zwei Ausfällen?
- Ungeplante Stillstände: Gibt es weniger Produktionsunterbrechungen oder weniger Stillstandsstunden?
- Ausfallhäufigkeit: Müssen Lager, Ketten oder andere Komponenten seltener ersetzt werden?
- Schmierintervall: Können die Intervalle sicher verlängert werden?
- Wartungsaufwand: Sind weniger Schmierarbeiten und Notfalleinsätze erforderlich?
- Schmierstoffverbrauch: Wird weniger Schmierstoff benötigt, während die Zuverlässigkeit erhalten bleibt oder sich verbessert?
Die aussagekräftigsten Ergebnisse entstehen, wenn sich mehrere dieser Kennzahlen gleichzeitig positiv entwickeln.
Was kann eine bessere Schmierung in der Praxis bewirken?
Das Ergebnis hängt immer von der jeweiligen Anwendung und dem ursprünglichen Ausfallmechanismus ab.
Eingefrorene Lager in Spiral-Kühlanlagen
In einem belgischen Geflügelverarbeitungsbetrieb lagen die Umgebungstemperaturen in den Bereichen der Spiral-Kühlanlagen bei bis zu –28 °C. Obwohl die Lagertemperaturen höher als die Umgebungstemperatur waren, führten Kondensation, Feuchtigkeitseintritt und häufige Reinigungsprozesse zu sehr anspruchsvollen Schmierbedingungen.
Pro Kühlanlage froren bzw. blockierten Lager zwei- bis dreimal pro Jahr. Jeder Vorfall verursachte etwa ein bis zwei Stunden Stillstand.
Nach einer Anpassung des Schmierkonzepts und dem Einsatz von Interflon Food Grease LT2 mit MicPol®-Technologie konnten die Ausfälle durch festgefrorene Lager vollständig beseitigt werden.
Das entspricht rund drei bis sechs vermiedenen Stillstandsstunden pro Jahr und Kühlanlage – zusätzlich zu einem geringeren Ersatzteilbedarf.
Wie eingefrorene Lager in einer Spiral-Kühlanlage vermieden wurden
Lager an Förderanlagen in Fritteusen
Bei einem Hersteller von Pommes frites fielen Gleitlager an den Maschenband-Förderanlagen der Fritteusen unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen wiederholt aus und verursachten regelmäßig Produktionsstillstände.
Interflon Grease HTG wurde eingesetzt, um unter hohen Temperaturen, Dampf und Verunreinigungen einen widerstandsfähigeren Schmierfilm zu gewährleisten.
Der Kunde berichtete anschließend, dass die Lagerausfälle und die damit verbundenen Produktionsstillstände vollständig beseitigt werden konnten. Die geschätzten jährlichen Einsparungen lagen bei über 60.000 €.
Wie Lagerausfälle an Fritteusen-Förderanlagen beseitigt wurden
Diese Beispiele sind nicht als allgemeine Leistungsgarantie zu verstehen. Sie zeigen vielmehr, was erreicht werden kann, wenn ein klar identifizierter Ausfallmechanismus mit einer passenden Schmierstrategie kombiniert und das Ergebnis unter realen Betriebsbedingungen bewertet wird.
Schmierintervall und Schmierstoffverbrauch bei Euro-Mit Staal
Bei Euro-Mit Staal, einem Stahlverarbeitungsbetrieb, wurden die Lager eines Coilers während einer ersten Pilotphase monatlich demontiert und nachgeschmiert. Dieser Zeitraum diente als Ausgangsbasis zur Bewertung des Verschleißbildes.
Interflon erkannte, dass das Muster mit dem bisherigen Schmierkonzept zusammenhing, und führte Interflon Grease LS2 mit MicPol®-Technologie ein.
Das Schmierintervall konnte um das Siebenfache verlängert und der Schmierstoffverbrauch um den Faktor zehn reduziert werden.
Wie bei einem Stahlcoiler das Schmierintervall um das Siebenfache verlängert wurde
Von der Schmierungsoptimierung zur Schmierungszuverlässigkeit
Ein einzelnes wiederkehrendes Schmierungsproblem zu lösen, ist wertvoll. Schmierungsbedingte Risiken im gesamten Werk zu beherrschen, erfordert jedoch Konsistenz und Nachvollziehbarkeit.
Die MicPol®-Technologie wurde dafür entwickelt, Interflon Schmierstoffen auch unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen eine dauerhafte Schmierwirkung zu ermöglichen.
Die Applikation kann je nach Anwendung manuell oder über automatische Schmiersysteme erfolgen.
Die ILAC® Schmiermanagement-Software dokumentiert Schmierstellen, Intervalle, ausgeführte Arbeiten und Schmierstoffverbräuche. Dadurch werden Veränderungen und Ergebnisse über die Zeit nachvollziehbar.
Interflon Lubrication as a Service (LaaS®) verbindet diese Elemente zu einem strukturierten Schmiermanagementprogramm mit dem Ziel, die Zuverlässigkeit zu erhöhen, unnötigen Schmierstoffverbrauch zu reduzieren und schmierungsbedingte Wartungskosten zu senken.
Das Ziel ist nicht einfach nur eine bessere Schmierung. Das Ziel sind weniger schmierungsbedingte Ausfälle und eine besser planbare Anlagenleistung.
Häufig gestellte Fragen
Unzureichende Schmierung kann ungeplante Stillstände verursachen, wenn eine falsche Schmierstoffauswahl, Verunreinigungen, zu geringe oder zu hohe Schmiermengen oder versäumte Schmierintervalle zu erhöhter Reibung, Wärmeentwicklung, Korrosion oder Verschleiß führen. Hält diese Verschlechterung an, können Komponenten wie Lager, Ketten oder Getriebe ausfallen und die Produktion zum Stillstand bringen. Entscheidend ist daher, den zugrunde liegenden Ausfallmechanismus zu identifizieren, anstatt einfach mehr Schmierstoff einzusetzen.
Unzureichende Schmierung kann zu Problemen wie vorzeitigem Lagerausfall, übermäßigem Kettenverschleiß, Festfressen, Überhitzung, Korrosion und beschleunigtem Verschleiß von Gleitflächen führen. Die Schmierung ist jedoch nicht immer die einzige Ursache. Bei wiederkehrenden Ausfällen sollten auch Betriebsbedingungen, Verunreinigungen, Belastung, Ausrichtung, Montage und der Zustand der Komponenten berücksichtigt werden.
Schmierintervalle können sicher verlängert werden, indem zunächst ein dokumentierter Ausgangszustand festgelegt wird, ein für die tatsächlichen Betriebsbedingungen geeigneter Schmierstoff eingesetzt wird und das Intervall innerhalb der geltenden OEM- und technischen Vorgaben schrittweise angepasst wird. Der Zustand der Komponenten und die Leistung des Schmierstoffs sollten durch Inspektionen oder, wo sinnvoll, durch Zustandsüberwachung kontrolliert werden. Ein Schmierintervall sollte nur dann verlängert werden, wenn nachgewiesen ist, dass ein ausreichender Schutz weiterhin gewährleistet bleibt.
Der Einfluss der Schmierung auf die Anlagenzuverlässigkeit lässt sich messen, indem mehrere Kennzahlen gemeinsam betrachtet werden. Dazu zählen unter anderem MTBF, ungeplante Stillstandsstunden, Ausfallhäufigkeit, Austausch von Komponenten, Wartungsaufwand, Schmierintervalle und Schmierstoffverbrauch. Ein geringerer Schmierstoffverbrauch allein ist noch kein Beleg für eine höhere Zuverlässigkeit. Aussagekräftiger sind weniger Ausfälle oder Stillstände in Kombination mit längeren Intervallen, geringerem Wartungsaufwand oder reduziertem Schmierstoffverbrauch.
Automatische Schmierung kann ungeplante Stillstände reduzieren, wenn unregelmäßige, versäumte oder schwer durchführbare manuelle Schmierung zu Anlagenausfällen beiträgt. Richtig ausgelegte und konfigurierte automatische Schmiersysteme können die erforderliche Schmierstoffmenge in kontrollierten Intervallen zuverlässig zuführen. Ob dadurch Stillstände tatsächlich reduziert werden, hängt jedoch von der jeweiligen Anwendung, den Betriebsbedingungen, der Schmierstoffauswahl, der Systemkonfiguration und dem ursprünglichen Ausfallmechanismus ab.
