Optimisation du graissage d'une sertisseuse : comment gagner 17 points de TRS ?

Dans l'industrie agroalimentaire et plus particulièrement dans la conserve de légumes, les conditions de production sont extrêmes. L'humidité, la vapeur et les projections de jus mettent à rude épreuve les équipements mécaniques.

Pour un acteur majeur du secteur de la transformation de légumes (conserves et surgelés), la maintenance d'une sertisseuse MCG représentait un goulot d'étranglement quotidien. Entre arrêts planifiés chronophages et pannes imprévues, la productivité de la ligne était impactée.

Cet article détaille comment le changement de stratégie de lubrification a permis de faire passer le Taux de Rendement Synthétique (TRS) de 70 % à 87 %.

Le défi : une maintenance chronophage et des arrêts fréquents

Notre client, spécialisé dans les spécialités en conserve, rencontrait des difficultés majeures sur le graissage d'une sertisseuse composée de 6 têtes. La problématique se situait à plusieurs niveaux :

• Une charge de travail lourde : La machine compte 25 points de graissage par tête, soit un total de 150 points à traiter. Cette opération mobilisait un technicien environ 30 minutes chaque jour.
• Un environnement hostile : La zone est soumise à des lavages quotidiens, à la vapeur et aux projections acides de jus de légumes.
• Des défaillances mécaniques : Malgré un entretien quotidien avec le produit précédent, la graisse ne tenait pas en place. Elle était projetée sur les carters, créant un risque de contamination et réduisant l'efficacité de la lubrification.
• Des coûts de remplacement élevés : Les molettes de clinchage s'usaient prématurément et devaient être remplacées toutes les six semaines.

Le résultat était une machine souvent à l'arrêt, sale et nécessitant des interventions correctives régulières.

La solution : un lubrifiant haute performance

Pour répondre à ces contraintes de charge, de vitesse et d'environnement humide, la solution technique retenue a été l'application de la graisse Interflon Food Grease HD2.

Ce lubrifiant a été sélectionné pour sa capacité à résister aux fortes contraintes mécaniques et aux lavages intensifs, tout en étant certifié pour un usage alimentaire. 

L'objectif était de prolonger la durée de vie des pièces et d'espacer les fréquences de graissage.

Face aux premiers succès de cette nouvelle approche, le client a également décidé d'automatiser les autres points de graissage critiques via l'installation d'une centrale Graco G-Mini, afin de sécuriser le processus et d'éviter tout oubli.

Les résultats : une fiabilité retrouvée et un TRS en hausse

L'impact de ce changement de lubrifiant a été immédiat et mesurable sur la performance globale de la ligne de production. Voici les résultats constatés sur le terrain :

• Explosion du TRS : Le Taux de Rendement Synthétique de la sertisseuse est passé de 70 % à 87 %. Cette augmentation reflète directement la réduction des arrêts pour maintenance et des défauts de production.
• Gain de temps opérationnel : Le graissage n'est plus quotidien mais bihebdomadaire. Les 30 minutes quotidiennes sont désormais allouées à des tâches à plus forte valeur ajoutée.
• Durée de vie des pièces prolongée : Les molettes de clinchage, qui cassaient toutes les 6 semaines, n'ont plus été changées depuis la mise en place de la nouvelle solution.
• Réduction drastique des pannes : En un an, ce sont 40 interventions de maintenance qui ont été évitées sur cette machine.
• Qualité et propreté : La graisse reste en place, les carters sont propres et les risques de contamination sont maîtrisés. De plus, les rebuts liés aux boîtes mal serties ont diminué.

En passant à une solution technique adaptée comme l'Interflon Food Grease HD2, l'entreprise a non seulement sécurisé sa production, mais a aussi réalisé des économies substantielles sur les pièces de rechange et la main-d'œuvre. 

L'automatisation via une centrale de graissage vient parachever cette démarche de fiabilité en supprimant le facteur d'erreur humaine.

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