Euro-Mit Staal: von Verschleißproblemen zu zuverlässig abgesicherter Schmierungsinstandhaltung

Euro-Mit Staal in Vlissingen ist das europäische Servicezentrum des japanischen Handelshauses Mitsui & Co. Ltd. An diesem Standort werden große Coils aus Transformatorenstahl präzise auf die benötigte Breite zugeschnitten, damit sie für die Herstellung von Transformatoren in ganz Europa eingesetzt werden können. Vor knapp zwei Jahren löste Interflon ein dringendes Schmierungsproblem an einem Aufwickler. Daraus entwickelte sich eine intensive Zusammenarbeit. Heute nutzt das Unternehmen LaaS® (Lubrication as a Service). Damit ist der Schmierplan für das gesamte Werk abgesichert, der Schmierstoffverbrauch liegt fast zehnmal niedriger und das Schmierintervall beträgt mittlerweile sieben Monate.

Mitsui & Co. Ltd. liefert seit Jahrzehnten kleinformatige Coils aus Transformatorenstahl von Nippon Steel in Japan nach Europa. Als sich die Lieferzeiten auf mehrere Monate verlängerten, entschied sich das Unternehmen, ein eigenes Servicezentrum in Europa aufzubauen, um die größeren Master Coils vor Ort auf die benötigte Breite zuzuschneiden. Euro-Mit Staal wurde gegründet, und 1992 wurden die ersten Coils aus sogenanntem Grain Oriented Electrical Steel (GOES, Transformatorenstahl) zugeschnitten und ausgeliefert. Der Name EMS ist heute in der europäischen Transformatorenindustrie bestens bekannt. Produktionskapazität, Lagerflächen und Büroräume wurden seither kontinuierlich erweitert.

Schneidprozess

Master Coils in schmalere Breiten zu schneiden klingt zunächst vielleicht nicht besonders spektakulär, ist aber alles andere als einfach. Dennie Minderhoud erklärt: „Die größte Herausforderung besteht darin, die richtige Schnittkante zu erzielen. Sie muss mit einer Genauigkeit von einem Tausendstel Millimeter geschnitten werden, was bedeutet, dass auch die Maschinen mit dieser Präzision eingestellt werden müssen. Die fertigen Produkte dürfen weder sogenanntes ‚Angel Hair‘ noch hochstehende Kanten oder Grate aufweisen. Ist die Schnittkante nicht perfekt, kann es bei den Leistungs- und Verteiltransformatoren, für die diese Coils bestimmt sind, zu Problemen wie Kurzschlüssen oder Hotspots kommen. Zusätzlich erschwert wird ein stabiler Schneidprozess dadurch, dass die Master Coils rund neun Tonnen wiegen.“

Die benötigten Produktionslinien bestehen im Wesentlichen aus einem Abwickler, einer Schneideinheit und einem Aufwickler. EMS betreibt derzeit fünf sogenannte Slitting Lines, die das Unternehmen selbst wartet. Eine gute Wartung ist entscheidend für die Qualität der Endprodukte. Gleichzeitig bedeutet jede Wartung, dass die gesamte Maschinenlinie stillsteht – und das kostet Geld. Minderhoud: „Für uns ist es daher wichtig, die Wartungsintervalle so weit wie möglich zu verlängern, um Stillstandszeiten zu minimieren.“

Verschleißprobleme am Aufwickler

Interflon hat sich dafür inzwischen zu einem wertvollen Partner entwickelt. Der erste Kontakt entstand, als an einem Aufwickler einer der ältesten Linien im Werk ein Problem festgestellt wurde. In den Schmierstoff eingetragene Partikel bildeten eine Art Schleifpaste, die zu übermäßigem Verschleiß und einem nicht akzeptablen Verlust an Genauigkeit führte.

Bei der jährlichen großen Wartung wurde schwarzes Fett im Aufwickler festgestellt. Als später Funktionsprobleme an den beweglichen Bauteilen auftraten, wurde dies als möglicher Hinweis auf Verschleiß erkannt.

Um das Ausmaß des Problems zu bestimmen, wurde ein Pilotversuch gestartet. Dabei wurde die Einheit zunächst monatlich demontiert und gereinigt und das Fett als Referenz jeweils erneuert. Anschließend erfolgte die Umstellung auf Interflon Grease LS2.

Fressspuren im Wellenraum, in dem sich Kamm und Keil bewegen.

Auf Empfehlung von Interflon wurde der ursprüngliche Schmierstoff durch LS2 ersetzt – ein langfaseriges Fett, das sich besonders für Anwendungen mit hohen Belastungen und niedrigen Geschwindigkeiten eignet. Da der Schmierstoff die MicPol®-Technologie enthält, glätten die mikronisierten Partikel die Oberflächenrauheit, während sich die polarisierten Partikel an der Metalloberfläche anlagern. So entsteht zwischen den beweglichen Teilen eine dauerhafte Schutzschicht.

Dadurch wird verhindert, dass der Schmierstoff selbst unter hoher Belastung aus der Kontaktzone herausgedrückt wird. Minderhoud erklärt: „Wir haben das alte Fett durch LS2 ersetzt und anschließend ganz normal weiterproduziert.“

Nach einem Monat wurde der Aufwickler erneut demontiert. Dabei zeigte sich, dass das Verschleißbild deutlich reduziert war. Das Schmierintervall beträgt mittlerweile sieben Monate – der optimale Kompromiss zwischen Schutz und Wartungsaufwand.

Lubrication as a Service

Nach dem Erfolg dieses Pilotprojekts wurde Interflon damit beauftragt, weitere Optimierungsmöglichkeiten im gesamten Werk zu identifizieren. Zunächst wurde eine umfassende Analyse des Werks durchgeführt, bei der sämtliche Schmierstellen erfasst wurden. Diese Daten wurden in die cloudbasierte Schmiermanagement-Software ILAC® übernommen und mit den passenden Schmierstoffen, den gewünschten Intervallen sowie der benötigten Menge pro Schmierdurchgang verknüpft. Daraus entstand schließlich ein umfassender neuer Schmierplan für das gesamte Werk.

ILAC® zeigt automatisch an, welche Schmierstelle wann Aufmerksamkeit benötigt. Vergessene Schmierstellen gehören damit ebenso der Vergangenheit an wie Unter- oder Überschmierung. Da alle relevanten Daten in der Software gespeichert werden, kann das Unternehmen bei Audits zudem nachweisen, dass die Schmierungsinstandhaltung der Maschinen auf einem optimalen Niveau gehalten wird und keine Produktionsfehler verursachen kann.

Lubrication as a Service (LaaS)

Ein starker Partner

Minderhoud zeigt sich mit der Zusammenarbeit sichtlich zufrieden. „Interflon Produkte bedeuten zunächst eine höhere Investition. Wenn günstigere Alternativen jedoch dazu führen, dass fast zehnmal mehr Schmierstoff verbraucht wird, ist schnell klar, dass die Gesamtkosten mit Interflon deutlich niedriger ausfallen. Das gilt nicht nur für den Schmierstoffverbrauch, sondern auch für den Arbeitsaufwand: Weniger Schmierintervalle bedeuten direkt weniger Wartungsstunden und weniger Stillstand. Die längere Lebensdauer der Interflon Schmierstoffe, unter anderem dank der MicPol®-Technologie, macht hier den entscheidenden Unterschied.

In weniger als 18 Monaten wurde die Schmierungsinstandhaltung in unserem gesamten Werk auf ein hohes Niveau gebracht – einschließlich Bestandsmanagement und sicherer Lagerung der Schmierstoffe. Das nimmt uns spürbar Arbeit ab und hilft uns dabei, die strengen Qualitätsanforderungen aus Japan zu erfüllen.“

Möchten Sie wissen, welche Optimierungspotenziale ein vergleichbares Audit in Ihrem eigenen Werk aufzeigen könnte? Sprechen Sie mit einem Technischen Berater von Interflon über Ihren Schmierplan.

Kontaktieren Sie uns