Euro-Mit Staal in Vlissingen is het Europese servicecenter van het Japanse handelshuis Mitsui & Co. Ltd. Op deze locatie worden grote rollen transformatorstaal nauwkeurig op de juiste breedte gesneden voor de productie van transformatoren in heel Europa. Een kleine twee jaar geleden loste Interflon een nijpend smeerprobleem op bij een opwikkelaar, wat leidde tot een intensieve samenwerking. Inmiddels maakt het bedrijf gebruik van LaaS®: Lubrication as a Service. Het smeerplan is hiermee voor de hele fabriek geborgd, het smeermiddelverbruik is bijna 10 keer lager en het smeerinterval bedraagt nu 7 maanden."
Mitsui & Co. Ltd. levert al decennialang klein formaat transformatorstaalrollen van Nippon Steel uit Japan aan Europa. Omdat levertijden opliepen tot enkele maanden, is besloten om in Europa een eigen service center op te zetten om de grotere masterstaalrollen hier op de juiste breedte te kunnen snijden. De oprichting van Euro-Mit Staal was een feit en in 1992 werden de eerste rollen van het zogenaamde Grain Oriented Electrical Steel (GOES/transformator staal) gesneden en geleverd. Inmiddels is de naam EMS bekend in de hele Europese transformatorindustrie en zijn productiecapaciteit, opslag en kantoorruimte uitgebreid.
Snijproces
Masterrollen in smallere breedtes snijden klinkt misschien niet zo spannend, maar eenvoudig is anders. Dennie Minderhoud vertelt: “Het meest uitdagende is het realiseren van de juiste snijrand. Deze moet tot op een duizendste van een millimeter nauwkeurig worden gesneden, wat betekent dat we de machines ook met deze nauwkeurigheid moeten afstellen. De eindproducten mogen géén ‘engelenhaar’ hebben, geen opstaand randje en geen bramen. Is de snijrand niet perfect, dan ontstaan er problemen in de vermogens- en distributietrafo’s waarvoor deze rollen worden geproduceerd. Bijvoorbeeld kortsluiting of hotspots. Een stabiel snijproces wordt bovendien bemoeilijkt doordat de masterrollen rond de 9 ton wegen.”
De benodigde productielijnen bestaan, kort door de bocht, uit een afwikkelaar, een snij-unit en een opwikkelaar. EMS beschikt op dit moment over vijf zogenaamde slitlijnen die het bedrijf zelf onderhoudt. Goed onderhoud is van cruciaal belang voor de kwaliteit van de eindproducten maar betekent ook dat de volledige machinelijn op dat moment stilstaat. En dat kost geld. Minderhoud: “Het is voor ons dus van belang dat we de onderhoudsintervallen maximaal oprekken om stilstand zoveel mogelijk te beperken.”
Slijtageproblemen opwikkelaar
Interflon is voor dit doeleinde inmiddels een goede partner. Het eerste contact ontstond toen er een probleem werd geconstateerd bij de opwikkelaar van een van de oudste lijnen in de fabriek. Doordat materiaal in het smeermiddel terechtkwam, ontstond een soort slijppasta die leidde tot overmatige slijtage en hiermee een onacceptabele onnauwkeurigheid. Bij het jaarlijkse groot onderhoud werd zwart vet geconstateerd in de opwikkelaar. Toen functionele problemen met de bewegende delen ontstonden, werd dit als mogelijke indicator van slijtage onderkend. Om de omvang in kaart te brengen werd een pilot opgezet waarbij eerst maandelijks werd gedemonteerd, gereinigd en het vet werd ververst als baseline, voordat werd overgestapt op Interflon Grease LS2.
Vreetsporen in kamer van de as, waar de kam/wig in verschuift.
Op advies van Interflon werd het oude smeermiddel vervangen door LS2, een langdradig smeervet dat bij uitstek geschikt is voor applicaties met hoge belastingen en lage snelheden. Omdat het smeermiddel MicPol® technologie bevat, vlakken de gemicroniseerde deeltjes de oppervlakteruwheid af en zorgen de gepolariseerde deeltjes voor hechting aan het metaaloppervlak, waardoor een duurzame beschermende laag tussen de bewegende delen ontstaat. Dat maakt het smeermiddel bestand tegen wegdrukken, zelfs onder zware belasting. Minderhoud: "We hebben het oude vet vervangen door LS2 en zijn toen gaan draaien zoals we dat normaal ook deden. Na een maand werd de opwikkelaar weer uit elkaar gehaald en bleek het slijtagebeeld aanzienlijk minder te zijn. Het smeerinterval staat nu op 7 maanden. Dat is de optimale balans tussen bescherming en onderhoud."
Lubrication as a Service
Op basis van deze geslaagde pilot werd Interflon gevraagd mee te denken over meer optimalisaties binnen de hele fabriek. Hierop is eerst een uitgebreide analyse van de fabriek gedaan waarbij alle smeerpunten in kaart zijn gebracht. Deze gegevens zijn ingevoerd in de cloud-based Lubrication Management software ILAC en gekoppeld aan de juiste smeermiddelen, het gewenste interval en de hoeveelheid die per smeerbeurt nodig is. Dit resulteerde uiteindelijk in een zeer compleet, nieuw smeerplan voor de hele fabriek.
ILAC geeft automatisch aan welk smeerpunt op welk moment aandacht behoeft. Smeerpunten vergeten is er dus niet meer bij evenals onder- of oversmeren. Omdat alle relevante data bovendien worden bewaard in het programma, kan het bedrijf ook bij audits aantonen dat het smeertechnisch onderhoud van de machines optimaal wordt bijgehouden en geen aanleiding kan geven tot productiefouten.
Minderhoud is zichtbaar tevreden over de samenwerking. “De producten van Interflon zijn qua investering duurder, maar als je met goedkopere middelen bijna tienmaal meer smeermiddel verbruikt, is het niet lastig te berekenen dat de uiteindelijke kosten een stuk lager uitvallen. Dat zit niet alleen in het verbruik van smeermiddelen, maar ook in arbeid: minder smeermomenten betekenen direct minder onderhoudsuren en minder stilstand. De langere standtijd van Interflon smeermiddelen, mede dankzij MicPol®-technologie, maakt daarin het verschil.
In nog geen anderhalf jaar tijd is het smeertechnisch onderhoud van onze hele fabriek op een hoog niveau gebracht. Oók waar het gaat om voorraadbeheer en de veilige opslag van smeermiddelen. Dit ontzorgt merkbaar en helpt ons te voldoen aan de hoge kwaliteitseisen vanuit Japan.”
Dennie Minderhoud
Technical Service Planner, Euro-Mit Staal B.V.
In minder dan achttien maanden heeft Interflon het smeeronderhoud van onze hele fabriek naar een hoger niveau getild. Dankzij hun advies en de juiste smeermiddelen hoeven we niet elke maand een snijlijn stil te leggen voor demontage en reiniging. We hanteren nu een interval van 7 maanden, verbruiken bijna 10 keer minder smeermiddel en hebben onze kwaliteit onder controle.
Euro-Mit Staal is het Europese servicecentrum van het Japanse handelshuis Mitsui & Co. Ltd. Hier is snijnauwkeurigheid van cruciaal belang, omdat grote rollen korrelgeoriënteerd elektrisch staal tot precieze breedtes worden gesneden voor de productie van transformatoren in heel Europa. De snijrand moet tot op een duizendste millimeter nauwkeurig zijn, aangezien elke braam, opstaande rand of haartje kortsluiting of hotspots in de afgewerkte transformatoren kan veroorzaken.
De samenwerking tussen Interflon en Euro-Mit Staal begon ongeveer twee jaar geleden, toen Interflon werd gevraagd een urgent smeerprobleem op te lossen bij de opwikkelaar van een van de oudste snijlijnen van de fabriek. Verontreiniging in het smeervet had een schurende pasta gevormd die overmatige slijtage en onaanvaardbare onnauwkeurigheid veroorzaakte, en de daaropvolgende proef op die ene lijn leidde tot een bredere samenwerking.
Lubrication as a Service (LaaS®) is de volledig beheerde smeerservice van Interflon, die training, een ILAC®-smeerplan, leveranciersconsolidatie en, indien van toepassing, uitvoering en voorraadbeheer omvat. Interflon levert LaaS® bij EMS nadat een succesvolle pilot het bedrijf openstelde voor een bredere evaluatie, wat resulteerde in een gedocumenteerd smeerplan, veiligere opslag van smeermiddelen en betere voorraadcontrole voor alle vijf snijlijnen binnen minder dan achttien maanden.
Interflon-smeermiddelen hebben hogere aanschafkosten dan standaardalternatieven, maar Dennie Minderhoud, Technical Service Planner bij EMS, merkt op dat goedkopere alternatieven bijna tien keer meer smeermiddel vereisen en vaker onderhoudsstops nodig maken. Wanneer smeermiddelverbruik, arbeidskosten en stilstandtijd worden meegerekend, komen de totale kosten van Interflon lager uit dan die van standaardalternatieven, en niet hoger.
Sinds de invoering van MicPol®-vet en ILAC® heeft EMS het nasmeerinterval verlengd van een uitgangswaarde van 1 maand naar 7 maanden, het smeermiddelverbruik met bijna een factor 10 verminderd en een volledig gedocumenteerd smeerplan voor alle vijf snijlijnen opgesteld. Het bedrijf meldt ook een verbeterde voorraadbeheersing en veiligere opslag van smeermiddelen, waardoor het beter kan voldoen aan de kwaliteitseisen die zijn gesteld door de Japanse moederorganisatie.
