Zelfs goed smeeronderhoud kan worden verbeterd

Smeeronderhoud is de afgelopen twintig jaar geëvolueerd van een taak voor junior technici tot een wetenschappelijke discipline. Deze transformatie is te danken aan ontwikkelingen in de smeermiddelentechnologie, meer onderzoek en de beschikbaarheid van geavanceerde monitoring- en analysetools. Peter Bakkum, algemeen directeur van Interflon Holland, is al jarenlang bezig met kennis te verspreiden over de juiste smeertechnieken.

De basis van effectieve smering

Bakkum legt uit dat machinesmering drie cruciale functies vervult: het verminderen van wrijving tussen bewegende onderdelen, het afvoeren van warmte en het beschermen van oppervlakken. “Om dit effectief te bereiken, moet je de juiste smeermiddelen op het juiste moment, in de juiste hoeveelheid en op de juiste manier aanbrengen. De meeste bedrijven hebben op al deze punten verbeteringsmogelijkheden, maar zijn zich daar vaak niet van bewust.”

De impact van goede smering

Bedrijven die aan alle vereisten voor effectief smeeronderhoud voldoen, profiteren op meerdere gebieden van overeenkomstige kostenbesparingen. Energie-efficiëntie is hiervan een goed voorbeeld. “Wereldwijd onderzoek toont aan dat ongeveer 20% van het wereldwijde energieverbruik wordt besteed aan het overwinnen van wrijving”, merkt Bakkum op. “Je kunt dan eenvoudig berekenen wat dit betekent voor het energieverbruik, de bijbehorende kosten en de CO₂-voetafdruk van een bedrijf. Deze cijfers zijn niet nieuw, maar veel mensen zijn zich er nog steeds niet van bewust dat de juiste smeringstechnieken een belangrijke bijdrage kunnen leveren aan het verminderen van wrijving en het verbeteren van de energie-efficiëntie.”

Goed smeeronderhoud verlengt ook de levensduur van apparatuur. Goed gesmeerde machineonderdelen met minimale wrijving zijn minder gevoelig voor slijtage en gaan minder snel kapot tijdens hun levensduur. Bakkum legt uit: “Als we dat direct vertalen naar kosten, dan blijkt uit andere studies dat 15 tot 40% van de onderhoudskosten wordt veroorzaakt door onjuiste smering.” Naast energiebesparingen en een langere levensduur van apparatuur is er ook een duidelijk potentieel voor het verlagen van onderhoudskosten. En dankzij voortdurende ontwikkelingen blijven de mogelijkheden om te besparen alleen maar toenemen.

Ontwikkelingen in smeerkennis en -technologie

Bakkum verwijst naar de kennis die de afgelopen jaren is ontwikkeld op gebieden als tribologie, smeermiddelformulering, additieven en het bepalen van de optimale hoeveelheid en frequentie van smering. Toch blijft het een uitdaging om deze kennis in de praktijk te brengen. “Smeermiddelproducenten en -leveranciers delen deze kennis weliswaar”, legt hij uit, "maar de impact ervan in de praktijk is tot nu toe beperkt gebleven. Er gaat nog steeds veel energie verloren door overmatige wrijving. Vastgelopen machineonderdelen, voortijdig defecte lagers door onvoldoende smering en stijgende bedrijfstemperaturen komen nog steeds maar al te vaak voor. Dit is vaak niet te wijten aan onwil, maar aan een gebrek aan praktische kennis over smering, het soort kennis dat essentieel is voor effectieve en efficiënte smering."

In de praktijk krijgen onderhoudsmedewerkers zelden een grondige training over hoe smeermiddelen werken, wat ze doen en hoe ze correct moeten worden toegepast. “Als het onduidelijk is welk smeermiddel moet worden gebruikt, hoe het moet worden aangebracht, of als een smeerpunt moeilijk bereikbaar is of niet goed is ingepland, is het risico groot dat het onbedoeld wordt overgeslagen”, zegt Bakkum.

Management

Ook op managementniveau zijn er belemmeringen. “Vanuit kostenoogpunt is het begrijpelijk dat smering vaak als een ondergeschikte kwestie wordt beschouwd”, vervolgt Bakkum. “Onderzoek en praktijkervaring tonen echter aan dat juist hier aanzienlijke voordelen te behalen zijn – in de beschikbaarheid van apparatuur, vermindering van energie- en onderhoudskosten en minder ongeplande stilstand. Toch worden de kosten van slijtage, vervanging van onderdelen of onverwachte stilstand vaak als normaal geaccepteerd, ook al zijn ze in veel gevallen te voorkomen.”

Bakkum verwijst naar onderzoek van de Universiteit van Southampton naar productieverliezen als gevolg van wrijving, slijtage en slechte smering. “Als je deze bevindingen extrapoleert naar een geïndustrialiseerd land als Nederland, komt de geschatte jaarlijkse verspilling uit op bijna 6 miljard euro. Dat cijfer voor Nederland alleen al laat zien hoeveel waarde er nog te behalen valt door goed gestructureerd smeeronderhoud.”

Tijd voor een nieuwe aanpak

Maar terug naar de reden voor dit artikel: er is ook een groep bedrijven die weinig of geen smeerproblemen heeft, maar toch nog aanzienlijk zou kunnen verbeteren. Bakkum legt uit: "Dit klinkt misschien vreemd, maar als je beter kijkt, is het ontbreken van problemen vaak het resultaat van een preventief onderhoudsbeleid. In dergelijke gevallen worden onderdelen preventief vervangen, vaak veel te vroeg, zonder te onderzoeken waarom bepaalde onderdelen eigenlijk voortijdig defect raken. Als het om lagers gaat, ligt de oorzaak vaak bij de smering, meestal het gebruik van het verkeerde smeermiddel. En dat komt niet altijd doordat in het begin het verkeerde product is gekozen. Na verloop van tijd worden machines vaak gedwongen om een hogere output te leveren, waardoor ze buiten de grenzen van bepaalde smeermiddelen kunnen komen te werken, in termen van temperatuur- of druktolerantie. De noodzaak om het smeermiddel te vervangen wordt dan over het hoofd gezien, wat, eerlijk gezegd, begrijpelijk is."

Een holistische aanpak

Voor bedrijven die hun smeeronderhoud willen herstructureren, hun huidige aanpak willen herzien of stappen willen zetten om hun onderhoudsstrategie te professionaliseren, biedt Interflon een praktisch stappenplan:

1. Uitgebreide audit: breng alle smeerpunten in kaart met relevante machine-eigenschappen, huidige smeermiddelen en onderhoudsfrequenties.
    
2. Compatibiliteitscontrole: controleer of de huidige smeermiddelen nog steeds voldoen aan de specificaties van de apparatuur. Zijn de snelheden, drukken of omgevingsomstandigheden veranderd?
   
   

3. Productoptimalisatie: werk samen met specialisten om ervoor te zorgen dat voor elke toepassing de juiste smeermiddelen worden gebruikt en tegelijkertijd het aantal verschillende producten wordt verminderd. “Deze stap profiteert het meest van de inbreng van specialisten”, legt Bakkum uit. “Specialisten kunnen de geschiktheid van smeermiddelen beoordelen en helpen het aantal verschillende producten dat wordt gebruikt te verminderen, dat vaak toeneemt door de aanschaf van nieuwe apparatuur of personeelswisselingen. Dit verlaagt de logistieke kosten en minimaliseert het risico van het gebruik van verkeerde smeermiddelen.”
   
   

4. Frequentieoptimalisatie: Bepaal de juiste smeerintervallen met behulp van specialistisch advies.
   
   

5. Geavanceerde oplossingen: overweeg aanvullende maatregelen voor verdere kostenreductie:
   • Automatische smeersystemen voor meerdere smeerpunten verlagen de onderhoudskosten, besparen smeermiddelen, zorgen voor tijdige toepassing en voorkomen dat smeerpunten worden vergeten.
   • Integratie met bestaande onderhoudsprogramma's creëert automatisch werkorders en bouwt historische gegevens op voor trendanalyse en optimalisatie.

“Deze methoden kunnen worden afgestemd op verschillende ambitieniveaus”, concludeert Bakkum. “Begin met quick wins, focus op kritieke apparatuur of pak specifieke probleemgevallen aan. Zodra de voordelen duidelijk zijn en er ondersteuning is, wordt uitbreiding een logische volgende stap.”

Wil je weten hoe je jouw smeeronderhoudsprogramma kunt optimaliseren en wat dit voor jouw bedrijfsvoering kan betekenen?

Neem contact op met de specialisten van Interflon om verborgen kansen te ontdekken, kosten te verlagen en de prestaties van uw apparatuur te verbeteren – met een op maat gemaakte strategie die meetbare resultaten oplevert.

Dit artikel is geschreven door ing. M.de Wit - Blok. Het verscheen op 11 april 2025 in het vakblad Aandrijftechniek.