Korzyści wykraczające poza oszczędności finansowe
Dobre smarowanie może być jeszcze lepsze
W ciągu ostatnich dwóch dekad utrzymanie ruchu w zakresie smarowania przekształciło się z zadania dla młodszych techników w dyscyplinę naukową. Transformacja ta była napędzana przez rozwój technologii smarowania, pogłębienie wiedzy badawczej oraz dostępność zaawansowanych narzędzi monitorowania i analizy. Peter Bakkum, dyrektor zarządzający Interflon Holland, od lat zajmuje się rozpowszechnianiem wiedzy na temat prawidłowych technik smarowania.
“Co ciekawe, nawet firmy, które wydają się radzić sobie „dobrze” w tej dziedzinie – z niewielką liczbą awarii lub prawie bez nich – często nadal mają spore obszary do poprawy. W takich przypadkach korzyści nie polegają wyłącznie na zapobieganiu awariom, ale także na odkrywaniu ukrytych oszczędności kosztów.
Podstawy skutecznego smarowania
Bakkum wyjaśnia, że smarowanie maszyn pełni trzy kluczowe funkcje: zmniejsza tarcie między ruchomymi częściami, rozprasza ciepło i chroni powierzchnie. „Aby osiągnąć to skutecznie, należy stosować odpowiednie smary we właściwym czasie, w odpowiedniej ilości i we właściwy sposób. Większość firm ma możliwości poprawy we wszystkich tych aspektach, choć często nie są one tego świadome”.
Wpływ prawidłowego smarowania
Firmy spełniające wszystkie wymagania dotyczące skutecznego smarowania odnoszą korzyści w wielu obszarach, uzyskując odpowiednie oszczędności kosztów. Doskonałym przykładem jest efektywność energetyczna. „Globalne badania pokazują, że około 20% światowego zużycia energii jest przeznaczane na pokonywanie tarcia” – zauważa Bakkum. „Można wtedy łatwo obliczyć, co to oznacza dla zużycia energii, związanych z tym kosztów i śladu węglowego firmy. Dane te nie są nowe, ale wiele osób nadal nie zdaje sobie sprawy, że odpowiednie techniki smarowania mogą w znacznym stopniu przyczynić się do zmniejszenia tarcia i poprawy efektywności energetycznej”.
Właściwa obsługa smarowania wydłuża również żywotność sprzętu. Dobrze nasmarowane elementy maszyn, charakteryzujące się minimalnym tarciem, są mniej podatne na zużycie i awarie w późniejszym okresie eksploatacji. Bakkum wyjaśnia: „Jeśli przełożymy to bezpośrednio na koszty, inne badania pokazują, że od 15 do 40% wydatków na konserwację wynika z nieprawidłowego smarowania”. Oprócz oszczędności energii i dłuższego okresu eksploatacji sprzętu istnieje również wyraźny potencjał obniżenia kosztów konserwacji. Dzięki ciągłym postępom możliwości oszczędzania są coraz większe.
Rozwój wiedzy i technologii w zakresie smarowania
Bakkum odnosi się do wiedzy zdobytej w ostatnich latach w takich dziedzinach, jak tribologia, receptury smarów, dodatki oraz określanie optymalnej ilości i częstotliwości smarowania. Jednak wykorzystanie tej wiedzy w praktyce nadal stanowi wyzwanie. „Producenci i dostawcy smarów dzielą się tą wiedzą”, wyjaśnia, „ale jej rzeczywisty wpływ na rzeczywistość jest jak dotąd ograniczony. Wciąż traci się dużo energii z powodu nadmiernego tarcia. Zacinające się elementy maszyn, przedwczesne zużycie łożysk z powodu niewystarczającego smarowania i rosnące temperatury robocze są nadal zbyt powszechne. Często nie wynika to z niechęci, ale z braku praktycznej wiedzy na temat smarowania, która jest niezbędna do skutecznego i wydajnego smarowania”.
W praktyce personel odpowiedzialny za konserwację rzadko przechodzi szczegółowe szkolenia dotyczące działania smarów, ich funkcji oraz prawidłowego stosowania. „Jeśli nie jest jasne, jakiego smaru użyć, jak go stosować, lub jeśli punkt smarowania jest trudno dostępny lub nie jest odpowiednio zaplanowany, istnieje duże ryzyko, że zostanie on przypadkowo pominięty” – mówi Bakkum.
Zarządzanie
Istnieją również bariery na poziomie zarządzania. „Z punktu widzenia kosztów zrozumiałe jest, że smarowanie jest często traktowane jako kwestia drugorzędna” – kontynuuje Bakkum. „Jednak zarówno badania, jak i praktyczne doświadczenia pokazują, że właśnie w tym obszarze można osiągnąć znaczące korzyści — w zakresie dostępności sprzętu, redukcji kosztów energii i konserwacji oraz zmniejszenia liczby nieplanowanych przestojów. Niemniej jednak koszty zużycia, wymiany części lub nieoczekiwanych przestojów są często akceptowane jako normalne, mimo że w wielu przypadkach można im zapobiec”.
Bakkum odwołuje się do badań przeprowadzonych przez Uniwersytet w Southampton dotyczących strat produkcyjnych spowodowanych tarciem, zużyciem i niewłaściwym smarowaniem. „Jeśli przełożyć te wyniki na kraj uprzemysłowiony, taki jak Holandia, szacowane roczne straty wynoszą prawie 6 miliardów euro. Ta liczba dotycząca samej Holandii pokazuje, jak wiele wciąż czeka na odzyskanie dzięki dobrze zorganizowanej konserwacji smarowania”.
Czas na nowe podejście
Wracając jednak do tematu tego artykułu: istnieje również grupa firm, które rzadko lub wcale nie doświadczają problemów związanych ze smarowaniem, a mimo to mogłyby znacznie poprawić swoje wyniki. Bakkum wyjaśnia: „Może to zabrzmieć dziwnie, ale gdy przyjrzeć się bliżej, brak problemów jest często wynikiem strategii konserwacji zapobiegawczej. W takich przypadkach elementy są wymieniane zapobiegawczo, często zbyt wcześnie, bez zbadania, dlaczego niektóre części faktycznie ulegają przedwczesnemu zużyciu. W przypadku łożysk przyczyną jest często smarowanie, zazwyczaj stosowanie niewłaściwego środka smarnego. Nie zawsze wynika to z wyboru niewłaściwego produktu na początku. Z biegiem czasu maszyny są często eksploatowane z większą wydajnością, co może powodować, że pracują one poza granicami tolerancji niektórych środków smarnych pod względem temperatury lub ciśnienia. Potrzeba zmiany środka smarnego jest wtedy pomijana, co, szczerze mówiąc, jest zrozumiałe”.
Podejście holistyczne
Dla firm, które chcą zrestrukturyzować proces utrzymania ruchu w zakresie smarowania, ponownie ocenić swoje obecne podejście lub podjąć kroki w kierunku profesjonalizacji strategii utrzymania ruchu, Interflon oferuje praktyczny plan działania krok po kroku:
- Kompleksowy audyt: Zaznacz wszystkie punkty smarowania wraz z odpowiednimi właściwościami maszyny, aktualnymi smarami i częstotliwością konserwacji.
- Sprawdzenie zgodności: Sprawdź, czy obecne smary nadal odpowiadają specyfikacjom sprzętu. Czy zmieniły się prędkości, ciśnienia lub warunki środowiskowe?
- Optymalizacja produktu: Współpracuj ze specjalistami, aby zapewnić odpowiednie smary do każdego zastosowania, jednocześnie ograniczając różnorodność produktów. „Ten krok przynosi największe korzyści dzięki wkładowi specjalistów” – wyjaśnia Bakkum. „Specjaliści mogą ocenić przydatność smarów i pomóc w ograniczeniu liczby różnych produktów, które często gromadzą się w wyniku zakupów nowego sprzętu lub zmian kadrowych. Pozwala to obniżyć koszty logistyczne, jednocześnie minimalizując ryzyko stosowania niewłaściwych smarów”.
- Optymalizacja częstotliwości smarowania: Określ prawidłowe częstotliwości smarowania, korzystając z porad specjalisty.
- Zaawansowane rozwiązania: Rozważ dodatkowe działania w celu dalszej redukcji kosztów:
• Automatyczne systemy smarowania dla wielu punktów smarowania zmniejszają koszty konserwacji, oszczędzają smary, zapewniają terminowe smarowanie oraz zapobiegają pominięciu punktów smarowania.
• Integracja z istniejącymi programami konserwacji automatycznie tworzy zlecenia pracy i gromadzi dane historyczne do analizy trendów i optymalizacji.
„Metody te można dostosować do różnych poziomów ambicji” – podsumowuje Bakkum. „Zacznij od szybkich sukcesów, skup się na kluczowym sprzęcie lub zajmij się konkretnymi problemami. Gdy korzyści staną się oczywiste, a wsparcie zostanie zapewnione, naturalnym kolejnym krokiem będzie rozszerzenie działań”.
Chcesz wiedzieć, jak zoptymalizować program konserwacji smarowania — i jakie może to mieć znaczenie dla Twojej działalności?
Skontaktuj się ze specjalistami Interflon, aby odkryć ukryte możliwości, obniżyć koszty i zwiększyć wydajność sprzętu — dzięki dostosowanej strategii, która zapewnia wymierne rezultaty.
Artykuł ten został napisany przez inż. M.de Wit - Blok. Ukazał się on w czasopiśmie Vakblad Aandrijftechniek 11 kwietnia 2025 r. i został przetłumaczony z języka niderlandzkiego.
