Aumenta la vida útil de tus moldes con un mantenimiento eficaz. Evita defectos, reduce costes y mejora la calidad en tus procesos de inyección.
Cómo mantener moldes de inyección de plástico en óptimas condiciones
En la industria de inyección de plástico, los moldes son una pieza clave para producir grandes volúmenes de piezas de plástico, ya que determinan la forma del producto final. Los moldes, generalmente están hechos de metal y son mecanizados con precisión para que se adapten a las características del producto a fabricar.
Debido a diferentes factores como la complejidad del producto, el coste del material, el coste de las herramientas, entre otros, los moldes suponen una gran inversión que se rentabiliza a medio y largo plazo. Además, un mantenimiento deficiente de los moldes puede llevar a un deterioro de la calidad de las piezas.
El mantenimiento de los moldes de inyección de plástico es imprescindible para:
- Garantizar la calidad de las piezas (evitar rebabas u otros defectos).
- Asegurar que las piezas salgan limpias.
- Alargar la durabilidad de los moldes.
- Evitar que se produzcan paradas de producción.
- Evitar el exceso de presión y el desgaste de la maquinaria.
- Incremento de la productividad.
- Ahorro de costes (prolongar la reparación o reemplazo de moldes, etc.)
¿Cómo se realiza este mantenimiento?
El proceso de mantenimiento de moldes de inyección de plástico implica una serie de pasos clave. En primer lugar, se deben separar todas las placas del molde y limpiarlas a fondo. Durante este proceso, es fundamental evitar el uso de cepillos en las superficies pulidas para prevenir rayones y preservar el acabado. Se recomienda utilizar exclusivamente paños sin contaminantes o algodón, aplicando desengrasante industrial para eliminar la suciedad y la grasa de manera efectiva.
Los acabados superficiales, como texturas, cromados o DLC, deben ser reevaluados y, si es necesario, rehacerse en caso de óxido o desgaste excesivo.
Durante la inspección de todos los componentes, es crucial verificar el desgaste. Si se identifica algún desgaste excesivo, se debe proceder con la reparación o el reemplazo correspondiente. Las partes móviles deben lubricarse según sea necesario, utilizando lubricantes adecuados para piezas en contacto con plástico. Algunos de los componentes clave a inspeccionar son:
- Juntas tóricas: Se debe prestar especial atención a las juntas tóricas para asegurar su integridad. Las fugas de agua pueden generar óxidos, y si entran en la cámara caliente, pueden dar lugar a cortocircuitos con costes significativos. Por ello, es esencial realizar pruebas de presión en todos los circuitos de agua para identificar fugas y garantizar un flujo adecuado.
- Paquete de expulsión: La revisión del paquete de expulsión es fundamental para garantizar una alineación adecuada. Si los orificios de los expulsores se han ovalado, se debe considerar volver a perforar a un tamaño mayor y reemplazar los expulsores por otros de mayor diámetro.
- Muelles de retorno: Los muelles de retorno deben ser reemplazados cada 50.000 ciclos para prevenir problemas de desgaste. En caso de rotura o pérdida de su efectividad, se deben cambiar antes.
- Áreas de paso de material: La inspección de las áreas de paso de material, como bebederos y casquillos de refrigeración, es esencial, especialmente en piezas con carga de fibra, ya que el material puede haber ampliado las entradas y áreas cruciales del molde.
Finalmente, todos los datos recopilados durante este proceso deben registrarse en la lista de verificación, y se debe tomar la decisión de realizar reparaciones si es necesario. Estas anotaciones también deben incluirse en el formulario destinado a trabajos futuros, destacando cualquier anomalía, como dobladuras, desgastes, agarrotamientos o roturas de expulsores.
¿Con qué frecuencia?
Existen distintos factores que determinarán la cantidad de veces que se debe realizar el mantenimiento de los moldes de inyección. Estos son:
- El material del molde. La resistencia del material de fabricación del molde determina el mantenimiento. Por ejemplo, los moldes de aluminio sufren mayor desgaste que los hechos en acero.
- El desgaste del molde. Si se aplican parámetros incorrectos o no se realiza un correcto mantenimiento, los moldes tendrán un mayor desgaste. Por ejemplo: las altas presiones de inyección o lubricaciones incorrectas de los componentes por exceso o defecto, pueden dañar más el equipo.
- El material de inyección. En función de los materiales a inyectar en el molde, se podrá generar un mayor desgaste en el mismo. Por ejemplo: un molde inyectado con fibra de vidrio o de fibra de carbono se desgastará mucho antes que aquellos que sólo carguen plásticos simples.
- La complejidad del molde. Los moldes complejos, con menos superficies planas, requieren de mantenimientos más exhaustivos que los simples.
Fases del mantenimiento
Cuando los moldes bajan de la máquina inyectora, por cambio de producción o por paradas técnicas, es el mejor momento para realizar las tareas de mantenimiento preventivo y conservar el molde de forma óptima. En este proceso lo conveniente seguir los siguientes pasos:
- 1. Limpiar el sistema de refrigeración: Para evitar la oxidación se debe vaciar por completo los sistemas de refrigeración del molde y eliminar los restos de agua.
- 2. Comprobar visualmente que no existan rayas o golpes en las cavidades internas del molde.
- 3. Limpiar los moldes de inyección eliminando por completo los restos de plástico, residuos y suciedad que hayan quedado dentro y en la entrada del molde. Es necesario tener en cuenta que, para realizar piezas para el sector alimentario, se recomienda utilizar limpiadores con certificación alimentaria NSF.
- 4. Lubricar las distintas partes del equipo, según sus características y necesidades específicas. Las piezas móviles deben estar bien lubricadas para asegurar un funcionamiento fluido y garantizar la eficiencia en la producción. Por ello, es necesario conocer su desempeño y sus características:
Los expulsores son partes móviles de los moldes muy delicadas, pues al ser de pequeños y finos tienen mayor probabilidad de rotura. Los expulsores no disipan bien el calor acumulado por la fricción y están sometidos a temperaturas más altas que el resto de las componentes del molde. Son la parte que toca la pieza de plástico, una vez conformada para su extracción, y por tanto pueden dejar una marca visible en el producto producido. Con la fricción aumenta la temperatura y pueden ensuciar y marcar la pieza inyectada, ya que esta no tiene suficiente dureza y cohesión. Para la lubricación de los expulsores, es recomendable utilizar lubricantes secos que soporten altas presiones.
Las correderas y las guías internas del molde también deben lubricarse con lubricantes de baja viscosidad que faciliten el desplazamiento sin fricción y sin ensuciar al equipo.
El molde es la superficie más propensa a la oxidación. Puesto que los moldes están en contacto directo con las piezas inyectadas, es imprescindible que estos se lubriquen correctamente para evitar rugosidades en el producto, así como garantizar que se pueda expulsar sin dificultad. Los lubricantes húmedos, convencionales, tienden a gotear en las cavidades del molde, incluso en las piezas moldeadas, provocando rechazos y paradas de producción para limpiar las partes contaminadas. La mejor opción es lubricar con lubricantes neutros que cubran con una película de protección sin dañar la superficie y sean de fácil eliminación.
Interflon cuenta con tres productos que son muy adecuados para el mantenimiento de los moldes de Inyección.
Para moldes de inyección de reducido diámetro:
Lube TF: Un lubricante universal compuesto por aceite mineral y vegetal apto para la mayoría de las aplicaciones que ofrece una lubricación duradera gracias a la película seca que se adhiere a las piezas protegiéndolas de la suciedad, la humedad, el desgaste y la corrosión.
Food Lube: Un aceite compuesto de una mezcla de aceite vegetal y mineral con características y propiedades muy similares al anterior, pero destinado a la industria farmacéutica y alimentaria.
Para moldes de inyección de gran diámetro:
Fin Grease: Una grasa transparente, formulada para dejar un recubrimiento duradero que previene el contacto metal-metal y ejerce de sello contra el agua y los contaminantes. Sus beneficios principales incluyen la prevención de goteos, garantizando que el molde se mantenga limpio, prolongando la duración de la lubricación, minimizando los riesgos de rechazos y reduciendo las interrupciones en la producción.
En conclusión, aunque la durabilidad de los moldes de inyección de plástico es limitada, un correcto mantenimiento puede alargar su vida útil. Para ello, es primordial aplicar el producto más idóneo para las necesidades de cada componente, seleccionando productos especializados que garanticen una mayor durabilidad de la limpieza o la lubricación. Asegurando así, la calidad de las piezas inyectadas, la mejora de la productividad y la efectividad de las operaciones, obteniendo como resultado una mejora de la rentabilidad.
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