Une seule graisse, sans compromis. Protection constante sur l’ensemble de votre plage de fonctionnement
Graisse haute performance pour roulements en conditions de fonctionnement variables
Garantir la disponibilité et la fiabilité de vos actifs critiques est une priorité constante. Dans le même temps, les objectifs de production continuent d’augmenter, tandis que les exigences en matière d’efficacité, de sécurité et de maîtrise des coûts évoluent. Chaque arrêt imprévu entraîne une baisse de production et une augmentation des coûts.
Pourtant, dans la plupart des environnements industriels, le regraissage fréquent est considéré comme normal, les remplacements réguliers de roulements sont acceptés comme faisant partie du processus, et l’augmentation des activités de maintenance est perçue comme le prix à payer pour maintenir la production. La plupart des équipes de maintenance ont appris à fonctionner selon ces schémas. Mais cela est-il réellement nécessaire ?
Lorsque les machines nécessitent une attention constante et que les intervalles de lubrification sont plus courts que prévu, cela ne signifie pas nécessairement qu’elles sont fiables. Cela peut indiquer que la stratégie de lubrification n’est pas adaptée aux exigences réelles de l’application.
Une lubrification suboptimale est l’une des causes les plus sous-estimées de défaillance des roulements et d’arrêts non planifiés en environnement industriel. Selon SKF, 56 % des défaillances prématurées de roulements sont directement liées à une mauvaise lubrification, et 15 à 40 % des dépenses totales de maintenance sont influencées par des pratiques de lubrification inadéquates. Le coût ne réside pas dans le lubrifiant lui-même, qui ne représente généralement que 1 à 3 % du budget de maintenance, mais dans la main-d’œuvre, les pièces de rechange, la consommation d’énergie et les pertes de production liées à une lubrification inadéquate. C’est là que se situe le véritable enjeu.
Reconnaissez-vous ces symptômes dans votre environnement de production ?
Les signes d’une stratégie de lubrification mal adaptée ne se manifestent généralement pas par des défaillances spectaculaires, mais par des schémas devenus la norme :
- des intervalles de lubrification plus courts que les recommandations du fabricant,
- des remplacements de roulements récurrents et prévisibles,
- des températures de fonctionnement élevées et croissantes,
- une augmentation des besoins de maintenance sans cause clairement identifiée.
Pris ensemble, ces indicateurs révèlent une stratégie de lubrification non alignée sur les conditions réelles de fonctionnement.
Ces phénomènes sont particulièrement fréquents dans des environnements où les vitesses varient, les charges fluctuent et les cycles marche-arrêt sont fréquents. Si vous reconnaissez plusieurs de ces signaux, il est pertinent d’en analyser la cause avant le prochain remplacement planifié.
Dans la majorité des cas, le problème ne réside ni dans l’équipement ni dans l’équipe de maintenance, mais dans un décalage entre la graisse utilisée et les conditions réelles d’utilisation.
Pourquoi une bonne graisse devient-elle moins performante en conditions variables ?
La plupart des graisses pour roulements sont formulées pour une plage de fonctionnement spécifique, combinant vitesse, charge et température. Tant que ces conditions restent stables, la graisse remplit correctement sa fonction. Dès qu’elles varient - ce qui est fréquent en pratique - les performances diminuent progressivement.
Les environnements industriels sont rarement statiques : les vitesses varient selon les cycles de production, les charges fluctuent selon les matériaux, et les cycles marche-arrêt modifient profondément les conditions de contact.
Une graisse optimisée pour des vitesses élevées et des charges modérées peut fonctionner correctement la majeure partie du temps. Ce sont les périodes en dehors de ces conditions qui provoquent l’usure, accélèrent la dégradation des additifs et réduisent la durée de vie des composants.
- À basse vitesse, l’épaisseur du film lubrifiant peut devenir insuffisante.
- Sous forte charge, la protection chimique peut ne plus suffire.
- À haute température, l’oxydation de l’huile de base s’accélère.
Avec le temps, ces effets entraînent une augmentation des besoins de maintenance qui peut sembler inévitable - mais qui ne l’est pas.
Qu’est-ce qui rend Interflon Grease HS2 différent ?
Interflon Grease HS2 est conçu pour des conditions où la vitesse, la charge et la température varient. Homologué NSF H2 et sans PFAS, il offre une protection constante sans nécessiter de compromis ni de changement de produit.
Sa formulation permet de maintenir un film lubrifiant efficace sur une large plage de fonctionnement :
- séparation optimale des surfaces à basse vitesse,
- réduction des frottements et de la chaleur à haute vitesse.
La technologie MicPol® forme un tribofilm protecteur durable sur les surfaces métalliques, assurant une protection continue des pièces en mouvement.
Remarque : une augmentation temporaire de la température (2 à 5 heures après application) est normale. Elle correspond à la phase de rodage durant laquelle la graisse se répartit uniformément. La température se stabilise ensuite.
Où Grease HS2 a-t-il le plus d’impact ?
Grease HS2 est particulièrement adapté aux applications :
- avec conditions de fonctionnement variables,
- nécessitant des intervalles de lubrification raccourcis,
- utilisant plusieurs graisses pour des applications similaires.
Il est idéal lorsque la fiabilité, la réduction de maintenance et l’allongement des intervalles de lubrification sont essentiels.
Exemple concret : Surchauffe éliminée dans un broyeur à marteaux de cellulose (3 000 tr/min).
Une seule application de Grease HS2. Aucun arrêt depuis août 2025. Le roulement fonctionne toujours sans regraissage.
Lire l’étude de cas complète
Quels résultats pouvez-vous attendre ?
- Réduction de 50 à 85 % du temps de lubrification et de la consommation
- Plus de 50 % de réduction des arrêts non planifiés
- 3 à 8 % d’économie d’énergie
- Durée de vie prolongée des roulements, arbres et moteurs
- Sans PFAS ni nanotechnologie
Basé sur les résultats clients Interflon dans plus de 50 pays.
Découvrez si votre stratégie de lubrification vous coûte trop cher
Vos installations peuvent fonctionner avec une stratégie de lubrification sous-optimale, générant des coûts cachés : temps de maintenance, consommation de lubrifiant, remplacement de composants et pertes de production.
Une analyse sur site par un conseiller technique Interflon permet d’identifier les gains potentiels et d’évaluer concrètement l’impact d’un passage à Grease HS2.
Si pertinent, un projet pilote est mis en place avec des résultats mesurables - avant toute décision d’implémentation à plus grande échelle.
Vous constatez d’abord les résultats. Ensuite, vous décidez.
Questions fréquentes sur la lubrification des roulements auxquelles Interflon Grease HS2 apporte une réponse
La cause la plus probable est un décalage entre la formulation de la graisse et les conditions réelles de fonctionnement de l’installation. La plupart des graisses sont conçues pour une plage de performance spécifique. Lorsque les conditions varient, ce qui est fréquent en pratique, la protection peut diminuer progressivement de manière difficile à attribuer directement à la lubrification. Interflon Grease HS2 offre une protection constante dans des conditions variables, y compris lors de cycles marche-arrêt, de charges fluctuantes et sur une large plage de vitesses.
Les intervalles de lubrification se raccourcissent souvent parce que la graisse vieillit, s’oxyde et s’évacue plus rapidement que prévu dans des conditions réelles de fonctionnement. Des températures élevées accélèrent l’oxydation de l’huile de base, tandis que des forces de cisaillement importantes réduisent la capacité de la graisse à maintenir une protection efficace sur l’ensemble de l’intervalle. Interflon Grease HS2 est formulée pour rester performante dans des conditions variables, permettant d’allonger les intervalles de lubrification et de réduire la charge de travail liée à la maintenance.
Dans de nombreux cas, oui. Grease HS2 couvre une large plage de performances : des vitesses moyennes à extrêmement élevées, des charges variables et des applications dans des environnements humides ou contaminés. Elle est fréquemment utilisée pour remplacer plusieurs graisses spécifiques par un seul produit. Cela simplifie la gestion des lubrifiants et élimine le risque de mauvaise application.
À basse vitesse et lors des cycles marche-arrêt, l’épaisseur du film augmente afin de garantir une séparation suffisante des surfaces sous des contraintes de contact plus élevées. À des vitesses plus élevées, le film s’amincit pour réduire les frottements internes et la génération de chaleur, sans compromettre la protection. Ce comportement du film lubrifiant traite simultanément les deux modes de défaillance les plus courants : une séparation insuffisante des surfaces à basse vitesse et une augmentation excessive de la température due aux frottements à haute vitesse, sans nécessiter différents produits pour différentes phases de fonctionnement.
La technologie MicPol® est la technologie brevetée de réduction des frottements d’Interflon. Des particules micronisées et polarisées adhèrent chimiquement et mécaniquement aux surfaces métalliques, formant une couche protectrice durable entre les pièces en mouvement, qui reste efficace entre les surfaces en contact. Cette technologie constitue la base de l’ensemble de la gamme de lubrifiants d’Interflon et est exempte de PFAS, de microplastiques et de nanotechnologie.
Une augmentation temporaire de la température de fonctionnement des roulements durant les deux à cinq premières heures suivant l’application est normale et attendue. Il s’agit de la phase de rodage, durant laquelle la graisse se répartit uniformément sur les surfaces du roulement et le film lubrifiant s’établit complètement. Une fois ce processus terminé, la température se stabilise dans la plage normale de fonctionnement. Si la température reste élevée au-delà de cinq heures, une analyse plus approfondie est nécessaire. Cela peut indiquer une quantité incorrecte de graisse, une contamination par un lubrifiant précédent ou un problème mécanique sous-jacent non lié à la lubrification.
