Assicurare la produttività e l'affidabilità dei componenti critici è una priorità costante. Gli obiettivi di produzione sono sempre più alti. Le aspettative riguardo a efficienza, sicurezza e controllo dei costi crescono di pari passo. Ogni fermo non programmato significa un calo di produzione e un aumento di costi.

Tuttavia, nella maggior parte degli impianti di produzione, la rilubrificazione frequente è considerata normale, la sostituzione regolare dei cuscinetti è accettata come parte del processo e l'aumento delle attività di manutenzione è visto come il prezzo da pagare per mantenere alta la produzione. La maggior parte delle squadre di manutenzione ha imparato a convivere con queste criticità, ma sono davvero obbligati a farlo?

Il fatto che i componenti richiedano manutenzione costante e gli intervalli di lubrificazione siano molto ravvicinati, spesso indicano una mancanza di affidabilità produttiva. La causa possibile è l’uso di una strategia di lubrificazione non adeguata alle reali esigenze produttive.

In stabilimento, la mancanza di una lubrificazione ottimale è uno dei fattori più sottovalutati che possono comportare rotture dei cuscinetti e fermi non programmati. Secondo SKF, il 56% delle rotture premature dei cuscinetti è direttamente correlato a una scarsa lubrificazione e il 15%-40% del costo totale della manutenzione è determinato da pratiche di lubrificazione inefficaci. Il costo più alto non è dato dal lubrificante in sé, che di solito rappresenta solo l’1%-3% del budget di manutenzione, bensì dalla manodopera, dai costi dei ricambi, dal consumo di energia e dalla perdita di produzione, causati dalla lubrificazione inefficace. Sono questi gli aspetti più critici da tenere in considerazione

Anche tu hai le stesse criticità nella tua azienda?

I sintomi più comuni che denotano una strategia di lubrificazione inefficace non sono eventi critici di grande portata, sono abitudini che vengono accettate come normali: intervalli di lubrificazione più brevi rispetto alle specifiche del produttore, sostituzioni dei cuscinetti frequenti e in qualche modo prevedibili, temperature operative alte e in graduale aumento e una necessità di manutenzione crescente apparentemente senza una causa specifica. Tutti questi fattori sono segnali di una strategia di lubrificazione non adatta alle condizioni operative reali.

Queste criticità sono particolarmente comuni in presenza di velocità e carichi variabili e start-stop frequenti. Se anche nella tua azienda c’è almeno una delle criticità menzionate, è importante andare a indagare sulla causa primaria, prima della prossima sostituzione programmata.

Nella maggior parte dei casi, la causa principale non risiede nei manutentori o nei macchinari, ma piuttosto è l’utilizzo di un grasso non idoneo per le diverse condizioni operative presenti.

Perché un buon grasso non funziona in condizioni operative variabili?

La maggior parte dei grassi per cuscinetti è formulata per una specifica condizione operativa di velocità, carico e temperatura, nella quale garantiscono una protezione ottimale. Quando le condizioni rimangono in tale finestra operativa, il grasso funziona come previsto, ma quando le condizioni cambiano, come accade abitualmente, le performance del grasso cominciano a diminuire. Le conseguenze di ciò sono graduali e difficili da attribuire direttamente alla lubrificazione, per questo motivo le criticità vengono spesso accettate invece che affrontate.

Gli ambienti di produzione non sono quasi mai statici: ci sono velocità e carichi variabili in base alla quantità di pezzi in produzione e i frequenti start-stop hanno conseguenze sui cuscinetti fondamentalmente diverse da un regime stazionario. Un grasso sviluppato per alte velocità e carichi moderati può resistere bene per la maggior parte della sua vita operativa, ma è quando si verificano condizioni diverse da quelle per cui è stato progettato che si genera usura, si consumano gli additivi e si riduce la durata dei componenti.

A velocità inferiori, la viscosità e lo spessore del film lubrificante possono risultare non sufficienti. Con carichi crescenti, la chimica degli additivi può risultare inadeguata a livello di performance, quando il film lubrificante non riesce ad evitare il contatto metallo con metallo. A temperature elevate, l'ossidazione dell’olio di base è maggiore. Nel tempo, questi effetti causano un aumento generale della manutenzione in maniera apparentemente inevitabile. Ma solo apparentemente.

In cosa è diverso Interflon Grease HS2?

Interflon Grease HS2 è sviluppato per condizioni operative di velocità, carico e temperatura variabili. È catalogato NSF-H2 ed è PFAS-free. Fornisce una protezione costante in condizioni variabili, senza dover cambiare grasso e senza rinunciare alle prestazioni, nonostante le condizioni variabili. 

È formulato per creare un film lubrificante efficace che resiste alle condizioni operative variabili, aiutando a ridurre il contatto superficiale a velocità più basse e a diminuire l'attrito e la formazione di calore a velocità elevate. La tecnologia MicPol® forma un tribofilm protettivo di lunga durata sulla superficie metallica, aiutando a proteggere le parti mobili in un’ampia gamma di condizioni operative.

N.B. Durante la fase di rimescolamento iniziale (churning phase), che dura 2-5 ore dal momento dell'applicazione,  un aumento temporaneo della temperatura di esercizio poiché il grasso si distribuisce uniformemente sulle superfici dei cuscinetti. Questo si deposita una volta che il film lubrificante è completamente formato.

Dove Interflon Grease HS2 ha il maggiore impatto?

Interflon Grease HS2 è idoneo per applicazioni con cuscinetti volventi dove le condizioni operative sono variabili, gli intervalli di lubrificazione sono più brevi del dovuto o dove vengono utilizzati più grassi su asset simili. Ha buone performance in ambienti dove sono necessari intervalli di lubrificazione prolungati, protezione dei componenti di lunga durata e un funzionamento affidabile in condizioni variabili.

Quali sono i risultati ottenibili?

• Riduzione degli interventi e del consumo di lubrificante tra il 50% e l’85%
• Più del 50% in meno di fermi non programmati
• Riduzione del 3%-8% del consumo energetico
• Allungamento della durata dei cuscinetti, alberi di trasmissione e motori elettrici
• Privo di PFAS e nanotecnologia

Risultati ottenuti da esperienze sul campo presso i clienti Interflon in più di 50 paesi.

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