Miért a problémák 20%-a okozza a leállások 80%-át?

A Pareto-elv a kenésgazdálkodásban: szabadítson fel időt és termelési kapacitást gyorsabban

Szinte minden üzemben, legyen az nagy vagy kicsi, ugyanaz a minta figyelhető meg: az okok kis része (körülbelül 20%) felelős a hibák többségéért (nagyjából 80%-áért). Ezért a Pareto-elv (az úgynevezett 80/20 szabály) különösen fontos a kenésmenedzsment szempontjából.

Ha megértjük, mely meghibásodások játszanak a legnagyobb szerepet, a karbantartó csapatok gyakran növelni tudják a gépek megbízhatóságát, csökkenthetik a befektetett munkaórák számát, és közelebb kerülhetnek az ideális karbantartási állapothoz, amikor az eszközök csúcsteljesítményen működnek – ezt nevezzük Optimális Referencia Állapotnak (ORS).

Pareto EN

A Pareto-elv a gyakorlatban:

A főbb meghibásodási okok 20%-a felelős az összes meghibásodási eset 80%-áért.

A gépek 20%-a felelős a gépek leállási idejének 80%-áért.

A kenést igénylő berendezések meghibásodásának 3 fő oka

A hibaanalízisek azt mutatják, hogy a csapágyak, láncok és hajtóművek meghibásodásai nagyrészt három tényezőre vezethetők vissza:

  1. Szennyeződés : a csapágyhibák megközelítőleg 30-40%-áért felelős ( SKF ). 
    Por, nedvesség vagy tisztítószerek jutnak oda, ahol a súrlódás fellép. Még a mikroszkópikus részecskék is koptató hatást okoznak, és felgyorsítják a felületi kifáradást ( pitting).
  2. Hibás vagy elégtelen kenés : az idő előtti csapágyhibák 40-50%-áért felelős ( Noria, Machinery Lubrication ).
    Túl sok, túl kevés, vagy nem megfelelő kenőanyag megzavarja a kenési állapotot. A túl vékony olajfilm határ kenésállapothoz és adhéziós kopáshoz vezet, míg a helytelen viszkozitás növeli a súrlódást és gyorsítja a hő által okozott degradációt.
  3. Szerelési és beállítási hibák : ritkábban fordulnak elő, de aránytalanul nagy hatással bírnak. Már kis eltérések a csapágy illesztésében vagy a fogaskerekek beállításában megnövelik a terhelést az érintkezési felületen, és idő előtti meghibásodáshoz vezetnek.

Ezek együtt a kenést igénylő berendezések problémáinak többségét lefedik - közvetlen példáját adva a Pareto-elvnek.

Hogyan azonosítsuk a 20%-ot az üzemben? 

A Pareto-elv valódi ereje abban rejlik, hogy felismerjük azt a néhány okot, amely a problémák nagy részét előidézi. Ez a gyakorlatban bonyolult állapotfelügyeleti rendszerek nélkül is megtehető. A karbantartó csapatok strukturált megközelítést alkalmazhatnak az alábbi lépések alapján: 

1. Karbantartási naplók és állásidőnyilvántartások elemzése

  • Mely berendezések hibásodnak meg az átlagnál gyakrabban vagy okoznak aránytalan állásidőt?
  • A visszatérő problémák ( pl. láncok gyors megnyúlása, hajtómű szivárgás, csapágyak idő előtti meghibásodása ) rendszerint a legfontosabb problémákra utalnak. 

2. Hibamódok csoportosítása

  • A hibákat különböző kategóriákba lehet sorolni: szennyeződés, kenési problémák, szerelési/beállítási hibák, túlterhelés, korrózió stb.
  • A legtöbb gyárban két-három kategória okozza a hibák többségét. 

3. Kiinduló állapotfelmérés elvégzése

  • A kenési eljárásoknak, a termék kiválasztásnak és folyamatának módszeres vizsgálata átfogó képet ad a lehetséges kockázatokról.
  • Egy ilyen állapot felmérés gyorsan kimutatja hogy hol van túl vagy alulkenés, mely kenőanyagok nem megfelelőek, és hol a legnagyobb a szennyeződés bekerülésének kockázata. 

4. ILAC Pro™( Magyarországon nem elérhető ) használata a prioritások kezelésére 

  • A kiinduló állapot felmérése után az ILAC Pro™ szoftver segíthet vizualizálni mely kenési pontok igénylik a legtöbb időt, hordozzák a legnagyobb kockázatot, vagy kulcsfontosságúak a termelés megbízhatósága szempontjából. Ez megkönnyíti az eldöntését annak, hogy a napi rutin részeként mely berendezések 20%-ára kell a legnagyobb figyelmet fordítani. 

E módszerrel a csapatok képesek beazonosítani azt a kevés számú kiváltó okot, amely a hibák többségét okozzák, majd ezekre összpontosítva felépíteni a saját karbantartási stratégiájukat a nagyobb megbízhatóságért.

Különböző gépelemekre alkalmazva: 

Gépelem Fő kockázat Megközelítés
Csapágyak Szennyeződés, és határ kenésállapot A tömítések sértetlensége, állapotfigyelés (rezgés diagnosztika, olajanalízis), változó terhelés és nedvesség mellett is stabil réteget biztosító kenőanyagok
Láncok Szennyeződés, és túl vagy alulkenés Minimálkenés (MQL) cseppmentes, szennyeződést taszító, mélyen behatoló kenőanyagokkal
Hajtómű Olaj oxidáció, szivárgás, vagy szennyeződés az olajban Félfolyékony zsírok megakadályozzák a szivárgást, meghosszabbítják az alkatrész élettartamát és csökkentik a gyakori olajcserék szükségességét.

Miért éri meg a tudatos kenés? 

A Pareto-elv rávilágít : a karbantartó csapatoknak nem többet, hanem okosabban kell dolgozniuk. Ennek kulcsa:

  • Standardizálás és ellenőrzés → jelölés, kenési útvonalak és olyan szoftverek segítségével mint az ILAC Pro™, világossá válik hogy a berendezések mely 20%-a érdemli a legnagyobb prioritást.
  • Precíziós kenésMicPol® technológia erősíti a kenőfilmet, feltapad a felületre, és biztosítja a legfontosabb kenési funkciók működését még terhelés, nedvesség, vagy tisztítás alatt is.
  • Stratégiai karbantartás→ a LaaS (Lubrication as a Service) révén a kenés standardizált folyamattá válik, nem pedig elszigetelt feladatok sorává, összhangban az ORS ( Optimális Referencia Állapot ) alapelveivel.

Hatás a munkaidőre, energiára és költségekre

Munkaerőhiány mellett minden óra számít. A kritikus okok kezelésével:

  • Csökkennek az azonnali beavatkozások,
  • A csapatok havonta akár több tucat munkaórát is visszanyerhetnek,
  • és több kapacitás szabadul fel tervezett munkára és szerkezeti fejlesztésekre.

Ezenkívül a precíziós kenés gyakran 3–8% energiamegtakarítást eredményez bizonyos meghajtások esetében, ami közvetlenül mérhető kWh-ban és CO₂-csökkentésben.

Összegzés

A Pareto-elv egyértelművé teszi, hogy a csapágyak, láncok és hajtóművek meghibásodásainak 80%-áért a kiváltó okok 20%-a, azaz a szennyeződés, a helytelen kenés és az összeszerelési hibák felelősek.

Azáltal, hogy ezekre összpontosítanak és az optimális referenciaállapot (ORS) elveinek megfelelően dolgoznak, a karbantartási csapatok nagyobb megbízhatóságot, alacsonyabb költségeket és a szűkös munkaerő-kapacitás hatékonyabb kihasználását érhetik el.

Szeretné tudni, hol rejlenek a 80/20-as lehetőségek az üzemeiben?

Vegye fel kötelezettség nélkül a kapcsolatot velünk.

Kapcsolat

Employee 2
+36 62 540 574