Mantenimiento predictivo: clave en la industria 4.0

En el entorno industrial, la fiabilidad de las máquinas es sinónimo de productividad. Sin embargo, todavía muchas fábricas siguen basando su estrategia en el mantenimiento correctivo, es decir, actuar solo cuando se produce una avería. 

El resultado es siempre el mismo: paradas inesperadas, pérdidas económicas y retrasos en la producción. Pero con la llegada de la Industria 4.0, las reglas del juego han cambiado. Hoy en día, el mantenimiento predictivo se ha convertido en la clave para anticiparse a los fallos y garantizar la continuidad operativa.

¿Qué es la Industria 4.0?

La Industria 4.0 es la cuarta revolución industrial, caracterizada por la integración de las nuevas tecnologías digitales en los procesos de producción y mantenimiento. Su objetivo es crear fábricas inteligentes, donde las máquinas, sistemas y personas estén conectados para mejorar la eficiencia, la calidad y la flexibilidad.

En este nuevo paradigma, el mantenimiento predictivo se convierte en una pieza clave, ya que permite anticiparse a los fallos mediante la monitorización constante de la maquinaria y el análisis de datos, alineándose perfectamente con los principios de la Industria 4.0.

¿Qué es el mantenimiento industrial?

El mantenimiento industrial es el conjunto de procesos destinados a garantizar que la maquinaria, equipos e instalaciones de una fábrica funcionen de manera eficiente y segura.

A través de revisiones, reparaciones y monitorización, se busca prevenir fallos, reducir el tiempo de inactividad y alargar la vida útil de los activos.

Su objetivo principal es mantener la productividad y la seguridad, anticipando problemas antes de que se conviertan en averías costosas.

Tipos de mantenimiento industrial

La mayoría de las industrias cuentan con un departamento propio de mantenimiento que sigue un plan de revisión de todos los activos. Aunque los trabajadores en plantilla suelen realizar algunas tareas en el día a día, en otras ocasiones deben acudir a empresas externas. Por esta razón se pueden distinguir dos tipos de mantenimiento industrial:

1. Según la gestión

• Mantenimiento interno: Las tareas básicas de revisión y reparación de activos que asumen los empleados de un departamento de mantenimiento varían en función del sector y del tipo de actividad al que se dedica la empresa. Al disponer de los conocimientos necesarios para llevar a cabo este tipo de operaciones, asumir el mantenimiento a nivel interno no supone un gasto extra de tiempo y esfuerzo para la empresa.

• Mantenimiento externo: En la mayoría de las ocasiones las empresas no pueden asumir de forma propia el mantenimiento de sus maquinarias, por lo que deben acudir a un mantenimiento externo. Este se puede solicitar por varios motivos: 

  - Externalización legal:

  A veces la ley obliga a que las empresas externalicen y certifiquen que el mantenimiento de algunas máquinas ha sido realizado según las especiaciones de la normativa vigente, por eso deben encargarlo a una empresa profesional, en especial si después tienen que ser inspeccionados por un Organismo de Control Autorizado (OCA).

  - Externalización por falta de tiempo:

  Hay tareas que pueden requerir de una mayor complejidad, por eso el departamento de mantenimiento de muchas empresas industriales prefieren externalizarlas. Para que estas sean asumidas por sus empleados tendrían que emplear recursos económicos en formación además de un tiempo del que igual no disponen debido a la carga de trabajo.

  - Externalización por falta de medios:

  En la actualidad los departamentos de mantenimiento optan por no invertir en material y externalizar las tareas que requieren del uso de herramientas específicas.

2. Según la estrategia aplicada

Según la estrategia aplicada hay tres tipos de mantenimiento: el mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo.

• Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo es aquel que se lleva a cabo solamente tras detectar un problema en instalaciones o equipos. Su fin es corregir el fallo detectado con la mayor rapidez posible para evitar daños colaterales, pero asegurando la máxima calidad en la reparación.
• Mantenimiento preventivo: El mantenimiento industrial preventivo se desarrolla para prevenir posibles fallos de equipo o en instalaciones. Su finalidad es reducir todo riesgo potencial detectando a tiempo cualquier tipo de avería o error. Se trata de un tratamiento sistemático, ya que se lleva a cabo, aunque los equipos no den señales de estar fallando. Para ello, el mantenimiento preventivo se realiza de manera constante mediante una planificación adaptada a las necesidades de cada industria.
• Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo industrial también busca anticiparse a cualquier avería, como el preventivo. Sin embargo, este mantenimiento es mucho más técnico y avanzado, pues para la detección es necesario que quien lo lleve a cabo tenga una formación muy específica, focalizada en conocimientos de análisis. Requiere una serie de equipos y técnicas especializadas ya que aplica herramientas y técnicas para la localización de diferentes variables que pueden ser el indicio de un mal estado del equipo, anticipándose a un futuro fallo. 

Ventajas del mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo industrial es la evolución natural hacia la Industria 4.0, donde los datos en tiempo real y el análisis avanzado permiten mejorar la fiabilidad de los equipos, entre otros beneficios:

• Ahorro de costes: evita reparaciones de emergencia y averías graves.
• Menos paradas no programadas: reduce el downtime (tiempo de inactividad de la máquina) hasta en un 40%.
• Mayor productividad y eficiencia: los equipos trabajan siempre en condiciones óptimas.
• Prolongación de la vida útil de la maquinaria.
• Mejora en la seguridad laboral al reducir riesgos de que ocurra un fallo grave en la máquina.
• Planificación optimizada: disponibilidad de repuestos y recursos en el momento justo.
• Decisiones basadas en datos: análisis en tiempo real para una gestión más estratégica.

Tecnologías aplicadas al mantenimiento predictivo

La aplicación de nuevas herramientas digitales y sistemas de monitorización ha revolucionado el mantenimiento predictivo. Ya no se trata solo de reaccionar ante un fallo, sino de anticiparlo con datos precisos y en tiempo real. A continuación, destacamos las principales tecnologías que están marcando la diferencia en este ámbito:

• Sensores de vibración y temperatura para detectar desalineaciones y sobrecalentamientos.
• Gafas de realidad virtual para garantizar un mayor tiempo de respuesta sin la necesidad de desplazar personal.
• Termografías para detectar posibles anomalías en la distribución de temperatura.
• Ultrasonidos para fugas y cavitación en sistemas hidráulicos.
• Análisis de lubricantes para detectar partículas de desgaste.
• Endoscopias industriales para poder explorar zonas inaccesibles del interior de los equipos.
• Plataformas IoT y software CMMS que recopilan datos y generan alertas en tiempo real.
• Análisis de lubricantes para evaluar si el lubricante está en condiciones óptimas o cuando realizar un cambio de lubricante, por ejemplo.

Estas tecnologías permiten que el mantenimiento pase de ser un gasto reactivo a una inversión estratégica.

Más allá del mantenimiento: los servicios de Interflon

En Interflon no solo desarrollamos lubricantes de alto rendimiento con tecnología MicPol®, sino que también acompañamos a las empresas en su transición hacia la Industria 4.0 mediante servicios especializados de mantenimiento y lubricación que integran digitalización, prevención y eficiencia. 

Con nuestras soluciones, ayudamos a transformar el mantenimiento correctivo en predictivo, reduciendo paradas, optimizando recursos y aumentando la fiabilidad de la maquinaria.

Entre nuestros principales servicios destacan:

• Double MP: nuestro plan de lubricación avanzado que te permite identificar todos los puntos de engrase, asignar el lubricante correcto y establecer las frecuencias de lubricación adecuadas.
• Servicio IMOS: nuestro servicio para aquellas empresas con necesidad de externalizar el mantenimiento.
• Servicio IM360: es la fusión del Double MP con IMOS para ayudar a cubrir todas las necesidades de mantenimiento.
• Formación para operarios en lubricación.
• Software de mantenimiento para tener todas las tareas de mantenimiento y lubricación integradas en un plan. 
• Programa IPM: para identificar y prevenir averías en la maquinaria antes de que se produzcan (termografías, endoscopias industriales, etc).
• Diagnostico telemático: uso de gafas de realidad mixta para que nuestros expertos puedan ver en tiempo real lo que ve el operario de mantenimiento.

Con Interflon, el paso hacia el mantenimiento predictivo no solo es posible, sino que se traduce en menos paradas, mayor eficiencia y más rentabilidad.