Warum wenige, kontrollierbare Ursachen für die meisten Stillstände verantwortlich sind – und wie Sie gezielt priorisieren
Das Pareto Prinzip im Schmierstoffmanagement
In den meisten Industriebetrieben – unabhängig von Größe oder Branche – lässt sich ein wiederkehrendes Muster beobachten: Eine begrenzte Anzahl von Ursachen ist für den Großteil der Ausfälle und Stillstände verantwortlich. Dieses Phänomen wird durch das Pareto-Prinzip (auch bekannt als 80/20-Regel) beschrieben und ist insbesondere im Schmierstoffmanagement von großer Bedeutung.
Das genaue Verhältnis kann je nach Betrieb, Branche und Datengrundlage variieren. Das grundlegende Prinzip bleibt jedoch gleich: Wenige dominante Ursachen führen zu einem unverhältnismäßig großen Anteil an Ausfällen, Stillständen und Instandhaltungsaufwand.
Wenn Instandhaltungsteams verstehen, welche Ausfallursachen die größte Auswirkung haben, können sie:
• die Anlagenzuverlässigkeit gezielt erhöhen
• den Arbeitsaufwand reduzieren
• und sich dem idealen Anlagenzustand annähern
dem sogenannten Optimum Reference State (ORS) – einem Zustand, in dem Anlagen stabil, effizient und mit maximaler Leistungsfähigkeit betrieben werden.
Pareto-Prinzip in der Praxis
- Eine begrenzte Anzahl von Ausfallursachen ist in der Regel für den Großteil der Störungen verantwortlich.
- Eine vergleichsweise kleine Gruppe von Maschinen verursacht häufig einen unverhältnismäßig hohen Anteil der gesamten Stillstandszeit.
Diese Verteilungen entsprechen selten exakt dem Verhältnis 80/20. Sie sind jedoch nahezu immer so deutlich unausgewogen, dass eine gezielte Priorisierung der entscheidenden wenigen Faktoren den größten Nutzen bringt.
Die drei wichtigsten beeinflussbaren Ausfallursachen bei geschmierten Komponenten
Verunreinigung
Analysen vorzeitiger Lagerausfälle zeigen immer wieder, dass Verunreinigung eine der Hauptursachen für frühzeitigen Verschleiß ist. Vergleichbare Mechanismen gelten auch für andere geschmierte Komponenten wie Ketten oder Getriebe.Schmutz, Feuchtigkeit oder Reinigungsmittel können in die Kontaktzone eindringen und den Schmierfilm beeinträchtigen. Bereits mikroskopisch kleine Partikel reichen aus, um abrasiven Verschleiß, Oberflächenschäden und beschleunigte Materialermüdung zu verursachen.
Da Verunreinigung eine äußere Einflussgröße ist, sind gezielte vorbeugende Maßnahmen entscheidend, wie zum Beispiel:
• wirksame Abdichtungen
• saubere Arbeitsweise
• kontrollierte SchmierprozesseFalsche oder unzureichende Schmierung
Neben Verunreinigung ist fehlerhafte Schmierung eine der häufigsten und gleichzeitig am besten beeinflussbaren Ursachen für vorzeitige Ausfälle.Untersuchungen zeigen, dass 40–50 % der vorzeitigen Lagerausfälle auf Schmierungsprobleme zurückzuführen sind, abhängig von Anwendung und Betriebsbedingungen.
Fehlerhafte Schmierung kann entstehen durch:
• ungeeignete Schmierstoffe
• falsche Viskosität
• Überschmierung
• UnterschmierungEin zu dünner Schmierfilm führt zu Grenzreibung und erhöhtem Verschleiß, während eine zu hohe Viskosität Reibung und Temperatur erhöht und die Alterung des Schmierstoffs beschleunigt.
Diese Ausfallursachen lassen sich in der Praxis gut vermeiden durch:
• richtige Produktauswahl
• korrekte Dosierung
• konsequente und standardisierte DurchführungMontage- und Ausrichtungsfehler
Montage- und Ausrichtungsfehler treten seltener auf als Schmierungsprobleme, haben jedoch häufig einen überproportional großen Einfluss auf die Lebensdauer von Komponenten.Bereits geringe Abweichungen bei:
• Lagersitzen
• Wellenausrichtung
• Verzahnungseinstellungenführen zu erhöhten Kontaktbelastungen, reduzieren die Schmierfilmstärke und beschleunigen den Verschleiß
Pareto-Perspektive auf beeinflussbare Ausfallursachen
Zusammen bilden:
- Verunreinigung
- Schmierungsprobleme
- Montage- und Ausrichtungsfehler
die größte Gruppe der beeinflussbaren Ursachen für Ausfälle bei geschmierten Anlagen.
Dies verdeutlicht die praktische Bedeutung des Pareto-Prinzips in der Instandhaltung. Materialermüdung ist zwar ein häufiger Schadensmechanismus, stellt jedoch meist die Folge dieser zugrunde liegenden Probleme dar, nicht deren Ursache. Durch den gezielten Fokus auf diese wenigen, aber entscheidenden Einflussfaktoren können Instandhaltungsteams einen großen Anteil der Zuverlässigkeitsprobleme nachhaltig reduzieren.
Wie Sie die entscheidenden 20 % in Ihrem Betrieb identifizieren
Die Stärke des Pareto-Prinzips liegt darin, die wenigen Ursachen zu erkennen, die den größten Einfluss haben. Dies ist auch ohne komplexe Condition-Monitoring-Systeme möglich.
- Analyse von Wartungs- und Stillstandsaufzeichnungen
Identifizieren Sie:
• Anlagen mit überdurchschnittlich häufigen Ausfällen
• Anlagen mit besonders hohen Stillstandskosten - Wiederkehrende Probleme wie:
• schnell verschleißende Ketten
• undichte Getriebe
• frühzeitige Lagerausfälle
weisen meist auf die kritischen Bereiche hin. Gruppierung von Ausfallursachen
Ordnen Sie Ausfälle nach Kategorien wie:
• Verunreinigung
• Schmierungsprobleme
• Montagefehler
• Überlastung
• KorrosionIn den meisten Betrieben erklären bereits zwei bis drei Kategorien den Großteil aller Ausfälle.
Durchführung einer Baseline-Analyse
Eine strukturierte Bewertung von:
• Schmierprozessen
• Produktauswahl
• Schmierintervallen
liefert ein klares Bild der aktuellen Situation.Dabei werden schnell erkennbar:
• über- oder unterschmierte Stellen
• ungeeignete Schmierstoffe
• erhöhte Verunreinigungsrisiken- Prioritätenmanagement mit ILAC Pro™
Nach der Bestandsaufnahme unterstützt ILAC Pro™, um:
• kritische Schmierstellen zu identifizieren
• Risiken sichtbar zu machen
• Zeitaufwand zu analysieren
• Prioritäten gezielt festzulegen
So können Ressourcen dort eingesetzt werden, wo sie die größte Wirkung erzielen.
Anwendung bei unterscheidlichen Komponeneten
| Komponente | Hauptrisiken | Ansatz |
|---|---|---|
| Lager | Verunreinigung und Grenzreibung | Intakte Abdichtungen, Zustandsüberwachung (Vibration, Ölanalyse), Schmierstoffe mit stabilem Schmierfilm |
| Ketten | Verunreinigung, Über- oder Unterschmierung | Minimalmengenschmierung (MQL) mit gut penetrierenden Schmierstoffen |
| Getriebe | Öloxidatin, Leckagen, Partikelverunreinigung | Fließfette (semi-fluid greases), um Leckagen zu vermeiden und die Lebensdauer zu verlängern |
Warum sich gezielte Schmierung auszahlt
Das Pareto-Prinzip zeigt, dass Instandhaltungsteams nicht mehr arbeiten müssen – sondern intelligenter. Entscheidend dafür sind:
Standardisierung und Kontrolle → Schmierstellen, Kennzeichnungen, Routen, Intervalle und Verantwortlichkeiten werden definiert, dokumentiert und in Schmiermanagement-Software wie ILAC® gepflegt. Dadurch entstehen Konsistenz, Nachvollziehbarkeit und Kontrolle. Auf dem Shopfloor wird dies zusätzlich durch 6S-Prinzipien unterstützt.
Präzisionsschmierung → Die MicPol®-Technologie stärkt den Schmierfilm und verbindet sich mit Oberflächen. Dadurch wird eine zuverlässige Funktion auch unter Belastung, bei Feuchtigkeit und während Reinigungsprozessen unterstützt.
Strategische Instandhaltung → LaaS® (Lubrication as a Service) richtet die Schmierung am Optimum Reference State (ORS) aus.
Strukturiertes Schmiermanagement → im Einklang mit den Prinzipien von ICML 55.
Auswirkungen auf Arbeitszeit, Energie und Kosten
Bei Personalmangel zählt jede Stunde. Wenn die wichtigsten Ursachen gezielt angegangen werden:
gehen Notfalleinsätze zurück
gewinnen Teams monatlich Dutzende Arbeitsstunden zurück
entsteht mehr Kapazität für geplante Instandhaltungsarbeiten
Darüber hinaus ermöglicht Präzisionsschmierung bei ausgewählten Antrieben häufig Energieeinsparungen von 3–8 %, die sich direkt in kWh und CO₂-Reduktion messen lassen.
Fazit
Das Pareto-Prinzip zeigt, dass eine begrenzte Anzahl dominanter und kontrollierbarer Ursachen – insbesondere Verschmutzung, schmierungsbedingte Probleme und Montagefehler – für einen überproportional großen Anteil der Ausfälle bei Lagern, Ketten und Getrieben verantwortlich ist.
Indem sich Instandhaltungsteams auf diese Faktoren konzentrieren und nach den Prinzipien des Optimum Reference State (ORS) arbeiten, erreichen sie:
höhere Anlagenzuverlässigkeit
geringere Kosten
eine effektivere Nutzung begrenzter Personalressourcen
Möchten Sie wissen, wo in Ihrem Betrieb die größten 80/20-Potenziale liegen?
Kontaktieren Sie uns und vereinbaren Sie einen Termin mit einem unserer technischen Berater.
Quellen:
Basierend auf industriellen Schadensanalysen und etablierter Praxis der Zuverlässigkeitstechnik, einschließlich SKF-Klassifikationen für Lagerausfälle und Fachliteratur zur Schmierzuverlässigkeit. Die angegebenen Prozentwerte sind Richtwerte und variieren je nach Anwendung und Betriebsbedingungen.
Autor: Janneke van der Pol, MLT1
Häufig gestellte Fragen
Ja. Die Identifizierung der Hauptursachen für Stillstände reduziert in der Regel die Arbeitsbelastung, anstatt sie zu erhöhen. Das Pareto-Prinzip hilft Instandhaltungsteams, sich auf die Probleme mit der größten Wirkung zu konzentrieren, anstatt ihre Ressourcen auf viele Aufgaben mit geringer Auswirkung zu verteilen.
In der Praxis lässt sich das kritische 20-Prozent-Segment häufig relativ einfach ermitteln, wenn vorhandene Daten wie Wartungsprotokolle, Störungsberichte oder Stillstandsaufzeichnungen genutzt werden. Eine strukturierte Ausgangsanalyse kann diesen Prozess zusätzlich beschleunigen. Das Ergebnis sind weniger Notfalleinsätze, eine geringere reaktive Arbeitsbelastung und mehr Kapazität für geplante Instandhaltungsmaßnahmen. Die anfängliche Zeitinvestition zahlt sich in der Regel schnell aus.
Die Hauptursachen zeigen sich meist in wiederkehrenden Ausfallmustern. Typische Hinweise sind beispielsweise Lager, die früher als erwartet ausfallen, Ketten, die häufig nachgestellt oder ersetzt werden müssen, oder Getriebe, die wiederholt undicht sind oder überhitzen.
Durch die gemeinsame Auswertung von Wartungsprotokollen, Fehlerberichten und Ölanalysedaten lassen sich Anlagen und Ausfallarten identifizieren, die überproportional viel Zeit und Aufmerksamkeit erfordern. Wenn diese Probleme anschließend in Ausfallkategorien (z. B. Verschmutzung, Schmierungsprobleme oder Ausrichtungsfehler) gruppiert werden, lassen sich Prioritäten klar erkennen. Eine strukturierte Ausgangsanalyse kann diese Erkenntnisse bestätigen und eine objektive Grundlage für Maßnahmen liefern.
Der Optimum Reference State (ORS) beschreibt den Zielzustand der Instandhaltung, in dem eine Anlage möglichst zuverlässig und effizient betrieben wird. Dabei handelt es sich um einen praktischen Referenzzustand und nicht um ein theoretisches Ideal.
Im ORS wird das richtige Schmiermittel ausgewählt, in der richtigen Menge und auf die richtige Weise angewendet und vor Verunreinigungen geschützt. Darüber hinaus sind eine korrekte Montage, präzise Ausrichtung und stabile Prozessbedingungen gewährleistet. Für Instandhaltungsteams bietet der ORS einen klaren Orientierungspunkt: weniger Ausfälle, längere Lebensdauer von Komponenten und mehr Kontrolle über Zeit, Kosten und Anlagenzuverlässigkeit.
