Nella maggior parte degli stabilimenti industriali, grandi o piccoli, si osserva un trend ricorrente: un numero limitato di fattori sono spesso la causa dei guasti e fermi produzione. Questo fenomeno è comunemente descritto dal Principio di Pareto (anche conosciuto come "la regola 80/20") ed è particolarmente rilevante quando si parla di lubrificazione.

Il rapporto esatto varia in base all'azienda, al settore e ai dati analizzati, ma il principio di fondo rimane lo stesso: un piccolo numero di cause dominanti genera tipicamente un'enorme quantità di guasti, tempi di inattività e interventi extra di manutenzione.

Se si riesce a scoprire quali fattori determinano maggiormente i fermi, i manutentori possono garantire una maggiore affidabilità, ridurre le ore di lavoro, fino quasi a raggiungere la condizione ideale di manutenzione in cui tutti gli asset operano alla massima prestazione: la cosiddetta "Optimum Reference State" (ORS).

COS'È L'ORS

Il principio di Pareto in concreto

• Un numero limitato di cause genera normalmente la maggior parte dei fermi.
• Un piccolo numero di macchinari spesso determina il tempo totale di fermo.

Le proporzioni reali non sono quasi mai esattamente 80/20, ma il rapporto tra effetti e cause è tale da giustificare questa percentuale.

Le 3 principali cause controllabili di guasto negli asset della lubrificazione

1. Contaminazione
   Le analisi sui guasti prematuri dei cuscinetti mostrano chiaramente che la contaminazione è una causa significativa di rotture. Lo stesso fenomeno vale per altri componenti da lubrificare, come catene e riduttori.
   Sporco, umidità, detergenti o lubrificanti non idonei possono entrare nella zona di contatto e degradare il film lubrificante. Sono sufficienti particelle microscopiche per causare un'usura abrasiva, danni alle superfici e maggiore affaticamento dei componenti in movimento.
   Poiché la contaminazione è causata da agenti esterni, richiede misure preventive specifiche come tenute efficaci e interventi di pulizia e lubrificazione pianificati.
2. Lubrificazione errata o insufficiente
   Oltre alla contaminazione, la lubrificazione errata è un'altra causa dominante, ma in gran parte controllabile, di guasti prematuri. Le analisi condotte sul campo sui guasti prematuri dei cuscinetti indicano che il 40–50% degli eventi sono causati da criticità nella lubrificazione, che variano a seconda dell’applicazione e delle condizioni operative.
   Una lubrificazione errata, dovuta all'uso di un lubrificante non idoneo, con viscosità errata, alla lubrificazione eccessiva o, al contrario, insufficiente, altera il regime di lubrificazione.
   Un film lubrificante troppo sottile porta alla condizione di lubrificazione limite e conseguente usura adesiva, mentre una viscosità eccessiva aumenta l’attrito e il calore e accelera il degrado del lubrificante.
   Questi guasti sono in gran parte evitabili grazie all'utilizzo del prodotto più idoneo, al dosaggio adeguato e alla standardizzazione delle procedure di lubrificazione.
3. Errori di assemblaggio e allineamento
   Gli errori di assemblaggio e allineamento si verificano meno frequentemente rispetto ai problemi di lubrificazione, ma possono avere un impatto molto elevato sulla vita dei componenti. Piccoli errori negli accoppiamenti dei cuscinetti, nell’allineamento degli alberi o degli ingranaggi aumentano l'attrito dei componenti, riducono lo spessore effettivo del film lubrificante e portano a un'usura prematura.

Applicare il Principio di Pareto per prevenire i guasti

La contaminazione, le criticità di lubrificazione e gli errori di assemblaggio e allineamento rappresentano le cause principali, ma controllabili, di guasti dei componenti lubrificati. Tali fattori illustrano chiaramente l'utilità pratica del Principio di Pareto nella manutenzione e nella garanzia di affidabilità dei macchinari.
L'affaticamento è una causa determinante di guasti, ma è tipicamente il risultato finale di criticità sottostanti legati a lubrificazione, contaminazione o carichi elevati.
Per questo motivo, l'affaticamento viene considerato, in questo contesto, principalmente come risultato piuttosto che fattore diretto su cui intervenire.
Analizzando il numero limitato di cause dominanti, ma controllabili, i manutentori possono imparare a gestire il gran numero di criticità che ne conseguono e che mettono a rischio l'affidabilità. Questa è l’interpretazione applicata e realistica del Principio di Pareto nella gestione della lubrificazione.

Come identificare il 20% nella tua azienda

Riconoscere il numero limitato di cause che generano la maggior parte delle criticità è la vera essenza del Principio di Pareto e questo obbiettivo può essere raggiunto anche senza dover ricorrere a complessi sistemi di monitoraggio delle condizioni operative.

I team di manutenzione possono adottare un approccio strutturato basato su:

1. Analisi dei registri di manutenzione e dei dati di fermo
   – Quali asset si guastano più spesso della media o causano tempi di fermo maggiori?
   – Criticità ricorrenti, quali le catene che si allungano, i riduttori che perdono o i cuscinetti che si guastano rapidamente, spesso rappresentano quel 20%.
2. Classificazione di criticità degli asset
   – Molte aziende utilizzano già una classificazione delle criticità. Puoi utilizzarla per identificare rapidamente gli asset fondamentali e più critici in termini di sicurezza, affidabilità produttiva e costi.
   – Se non esiste una classificazione, una semplice classificazione ABC (alta/media/bassa criticità) è spesso sufficiente per identificare il primo 20%.
3. Categorizzazione delle tipologie di guasti
   – Puoi categorizzare i guasti nelle seguenti categorie: contaminazione, criticità di lubrificazione, assemblaggio e allineamento, sovraccarico, corrosione, ecc.
   – Nella maggior parte degli impianti, due o tre di queste categorie determinano la maggioranza dei guasti.
4. Valutazione di base (baseline)
   – Un'analisi strutturata delle pratiche di lubrificazione, della scelta dei prodotti e delle abitudini crea un quadro oggettivo dei rischi.
   – Una valutazione di base mostra rapidamente quali punti sono eccessivamente o insufficientemente lubrificati, quali prodotti sono non idonei e dove i rischi di contaminazione sono più elevati.
5. Usare il software di gestione della lubrificazione ILAC™ per gestire le priorità
   – Una volta stabilita la baseline, l'ILAC™ può aiutare a visualizzare quali punti di lubrificazione richiedono più tempo, quali comportano il rischio più alto e quali sono maggiormente critici per l’affidabilità produttiva.

Applicazione concreta su vari componenti

* Come prevenire la lubrificazione eccessiva o insufficiente
** Ossidazione vs degradazione termica nei lubrificanti, cause, effetti e come controllarle

Perché una lubrificazione mirata conviene

Il Principio di Pareto mostra che i team di manutenzione non devono fare di più, ma lavorare in modo più intelligente. La chiave è:

• Standardizzazione e controllo → i punti di lubrificazione, l’etichettatura, le abitudini, le frequenze e le responsabilità sono definite, documentate e conservate nel software di gestione della lubrificazione come l'ILAC®, creando coerenza, tracciabilità e controllo, supportati dai principi delle 6S.
• Lubrificazione di precisione → la tecnologia MicPol® garantisce un film lubrificante tenace, che aderisce alle superfici, garantendo prestazioni affidabili, anche in presenza di carichi elevati, umidità e dilavaggi.
• Manutenzione strategica → LaaS® (Lubrication as a Service) che permette il raggiungimento della "Optimum Reference State" (ORS).
• Gestione strutturata della lubrificazione → in linea con i principi ICML 55.

Impatto su tempi, energia e costi

Con la carenza di personale, ogni ora conta. Affrontando le cause più critiche:

• diminuiscono gli interventi non programmati
• si risparmiamo decine di ore di manodopera al mese
• aumenta la disponibilità di tempo per effettuare attività programmate

Inoltre, la lubrificazione precisa e programmata spesso riduce il consumo energetico del 3–8% su trasmissioni, misurabili direttamente in kWh e riduzione di CO₂.

Conclusioni

Il Principio di Pareto dimostra che un numero limitato di cause dominanti e controllabili, in particolare contaminazione, criticità di lubrificazione ed errori di assemblaggio, genera una grande quantità di guasti a cuscinetti, catene e riduttori.

Analizzando queste cause e lavorando secondo i principi dell’Optimum Reference State (ORS), i team di manutenzione ottengono maggiore efficienza e affidabilità, riduzione di costi e un utilizzo più efficiente della manodopera sempre meno disponibile.

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Fonti

Questo testo è basato su analisi reali dei guasti e delle pratiche per l’affidabilità produttiva, tra cui la classificazione dei guasti dei cuscinetti SKF e gli studi disponibili sull’affidabilità della lubrificazione. Le percentuali sono indicative e variano in base all’applicazione e alle condizioni.

Autore: Janneke van der Pol, MLT1