Gestión de la lubricación para reducir fallas y liberar capacidad
Principio de Pareto: por qué el 20% de las causas generan el 80% del tiempo de inactividad
En prácticamente todas las plantas, grandes o pequeñas, se repite el mismo patrón: una pequeña cantidad de causas (alrededor del 20%) es responsable de la mayoría (aprox. 80%) de las fallas. Por lo tanto, el principio de Pareto (la regla 80/20) es altamente relevante para la gestión de la lubricación.
Al comprender qué modos de falla tienen mayor impacto, los equipos de mantenimiento pueden mejorar la confiabilidad, reducir horas de trabajo y acercarse más a la condición ideal de mantenimiento en la que los activos funcionan al máximo rendimiento: el Estado de Referencia Óptimo (ORS).
Principio de Pareto en la práctica:
El 20% de las principales causas de falla generan el 80% de todos los eventos de falla.
El 20% de las máquinas representa el 80% del tiempo de inactividad total.
Las 3 principales causas de falla en activos lubricados
Los análisis de fallas muestran que las averías en rodamientos, cadenas y reductores pueden rastrearse en gran medida a tres factores:
Contaminación: Responsable de aprox. 30–40% de las fallas en rodamientos (SKF).
Suciedad, humedad o agentes de limpieza penetran en la zona de contacto. Incluso partículas microscópicas generan desgaste abrasivo y aceleran el picado superficial (pitting).Lubricación incorrecta o insuficiente: Responsable de 40–50% de fallas prematuras en rodamientos (Noria, Machinery Lubrication).
Demasiado, muy poco o el lubricante equivocado altera el régimen de lubricación. Una película demasiado delgada conduce a lubricación límite y desgaste adhesivo; la viscosidad incorrecta aumenta la fricción y acelera la degradación térmica.Errores de montaje o alineación: Menos frecuentes, pero con impacto desproporcionado.
Pequeñas desviaciones en el ajuste de rodamientos o alineación de engranajes incrementan la carga en la superficie de contacto y provocan fallas prematuras.
En conjunto, estas causas explican la mayoría de los problemas en activos lubricados: una ilustración directa del principio de Pareto.
Cómo identificar el 20% en tu planta
El verdadero poder del principio de Pareto está en reconocer las pocas causas que generan la mayoría de los problemas. Esto no requiere monitoreo complejo—solo un enfoque estructurado:
Analice los registros de mantenimiento: Identifique activos con fallas frecuentes o que generan tiempo de inactividad desproporcionado. Problemas recurrentes (por ej., elongación de cadenas, fugas en reductores, fallas en rodamientos) suelen revelar los pocos críticos.
Agrupe los modos de falla: Clasifique incidentes en categorías como contaminación, problemas de lubricación, errores de alineación, sobrecarga o corrosión. En la mayoría de las plantas, dos o tres categorías explican la mayoría de las fallas.
Realice una evaluación base: Revise prácticas de lubricación, selección de productos y rutas. Esto permite detectar rápidamente dónde se sobrelubrica o sublubrica, si los productos son inadecuados o si el riesgo de contaminación es alto.
Use el software ILAC Pro™ para priorizar: Visualice qué puntos consumen más tiempo, presentan mayor riesgo o son críticos para la confiabilidad, facilitando decidir qué 20% requiere mayor atención.
Siguiendo estos pasos, los equipos pueden identificar la pequeña cantidad de causas que generan la mayoría de las fallas y enfocar su estrategia de confiabilidad donde más importa.
Aplicado a distintos componentes
| Componentee | Principales riesgos | Enfoque |
|---|---|---|
| Rodamientos | Contaminación y lubricación límite | Integridad de sellos, monitoreo de condición (vibración, análisis de aceite), lubricantes que mantengan una película estable incluso bajo carga variable y humedad |
| Cadenas | Contaminación, exceso o falta de lubricación | Lubricación de cantidad mínima (MQL) con lubricantes penetrantes que no gotean y repelen suciedad |
| Reductores | Oxidación del aceite, fugas y contaminación por partículas | Grasas semifluidas que evitan fugas, extienden vida útil y reducen necesidad de cambios frecuentes |
Por qué la lubricación enfocada genera beneficios
El principio de Pareto demuestra que los equipos de mantenimiento no necesitan hacer más, sino hacerlo de forma más inteligente. La clave:
- Estandarización y control → A través de etiquetado, rutas y software como ILAC Pro™, queda claro qué 20% de activos merece la máxima prioridad.
- Lubricación de precisión → La tecnología MicPol® refuerza la película lubricante y se adhiere a las superficies, asegurando funciones críticas incluso bajo carga, humedad y limpieza.
- Mantenimiento estratégico → Con LaaS (Lubrication as a Service), la lubricación se vuelve un proceso estandarizado y no una serie de tareas aisladas, alineada con los principios del ORS.
Impacto en tiempo laboral, energía y costos
Con escasez de personal, cada hora cuenta. Al abordar las causas críticas:
- disminuyen las intervenciones de emergencia,
- los equipos recuperan decenas de horas por mes,
- aumenta la capacidad disponible para trabajo planificado y mejoras estructurales.
Además, la lubricación de precisión suele generar ahorros energéticos del 3–8% en determinados accionamientos, medibles directamente en kWh y reducción de CO₂.
Conclusión
El principio de Pareto deja claro que el 20% de las causas —contaminación, lubricación incorrecta y errores de montaje— es responsable del 80% de las fallas en rodamientos, cadenas y reductores.
Al enfocarse en estas causas y trabajar alineados al Estado de Referencia Óptimo (ORS), los equipos de mantenimiento logran mayor confiabilidad, menores costos y un uso más eficiente de su limitada capacidad laboral.
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Preguntas frecuentes sobre el principio de Pareto
Es una inquietud muy común. Con la escasez de personal calificado, puede parecer imposible investigar dónde están las mayores oportunidades de mejora. Pero justamente ahí es donde el principio de Pareto aporta valor: evita dedicar tiempo a problemas con poco impacto. Identificar ese 20% de causas suele ser más sencillo de lo que se piensa, utilizando datos de fallas, registros de mantenimiento o una evaluación de línea base. El resultado: menos intervenciones de emergencia, menor carga de trabajo y más espacio para trabajo planificado. Requiere algo de atención al inicio, pero a cambio se recupera tiempo y capacidad.
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Encontrar las principales causas no tiene por qué ser complicado. Suelen estar detrás de problemas recurrentes: rodamientos que fallan prematuramente, cadenas que se estiran rápidamente o reductores que presentan fugas repetidas. Revisar en conjunto registros de mantenimiento, datos de fallas y análisis de aceite revela con rapidez qué activos demandan una atención desproporcionada. Una evaluación de línea base puede confirmar estos hallazgos. El resultado: datos objetivos para actuar, en lugar de vivir apagando incendios.
El Estado de Referencia Óptimo (ORS) es la condición ideal de mantenimiento en la que un activo opera con la mayor confiabilidad y eficiencia posible. En la práctica, esto significa usar el lubricante adecuado, en la cantidad correcta, aplicado de forma apropiada y libre de contaminación. El ensamblaje correcto, la alineación y el control del proceso también forman parte de este estado. Para los equipos de mantenimiento, el ORS no es teoría, sino un objetivo práctico: todo en orden, menos fallas, mayor vida útil del activo y más control sobre tiempo y costos.
