Dalle celle frigorifere agli impianti esposti ad acqua calda e vapore: una strategia di lubrificazione specifica per ogni catena.
Lubrificazione food grade delle catene di 45 trasportatori in condizioni operative estreme
Sintesi del caso
Un importante stabilimento belga per la lavorazione della carne suina utilizza 45 sistemi di trasporto aereo operanti in condizioni estremamente variabili, che richiedono strategie di lubrificazione specifiche per ciascuna applicazione.
- Condizioni operative: aree a 0°C con umidità del 100%, acqua a 60-65°C con esposizione continua al vapore, lavaggi con acqua clorata e zone soggette a forte contaminazione.
- La sfida: catene differenti richiedono proprietà lubrificanti, modalità di applicazione e intervalli di lubrificazione differenti.
- L'approccio: Interflon Food Lube G150 viene utilizzato su numerosi sistemi di trasporto, mentre Interflon Food Lube AL è impiegato in specifiche applicazioni automatiche e in punti soggetti a elevate temperature.
- Conclusione tecnica: la classificazione NSF H1, da sola, non è sufficiente per selezionare il lubrificante corretto. Temperatura, umidità, contaminazione, procedure di lavaggio, viscosità e metodo di applicazione influenzano direttamente l'affidabilità della catena.
La situazione iniziale
La lubrificazione delle catene nell'industria alimentare diventa particolarmente complessa quando le condizioni operative cambiano da un trasportatore all'altro.
In questo stabilimento belga per la lavorazione della carne suina, 45 sistemi di trasporto aereo operano nelle varie fasi di macellazione, movimentazione, raffreddamento e lavaggio.
Alcune aree lavorano a 0°C con umidità del 100%, mentre altre espongono le catene ad acqua a 60-65°C, vapore, acqua clorata, contaminazione e frequenti operazioni di pulizia.
Poiché i trasportatori fanno parte di una sequenza produttiva lineare, un fermo non programmato su una singola catena può avere un effetto diretto sulle linee successive.
Una delle catene presenti nell'area di scottatura è costantemente esposta ad acqua a 60-65°C e vapore continuo. Questa applicazione richiede una lubrificazione manuale settimanale con circa tre litri di lubrificante per ogni intervento sull’intero circuito della catena.
Le catene del raffreddamento rapido e quelle di ingresso alle celle frigorifere operano invece a 0°C con umidità del 100%. In queste condizioni, umidità e condensa rendono particolarmente importante la protezione dalla corrosione.
Altri sistemi risultano esposti ad acqua nebulizzata, acqua clorata o forti livelli di contaminazione.
Per il team di manutenzione questo significa che la registrazione NSF H1 rappresenta solo il punto di partenza. La scelta del lubrificante deve tenere conto delle reali condizioni operative di ciascuna applicazione.
L'approccio alla lubrificazione
Nel corso degli anni, Interflon ha collaborato con lo stabilimento per razionalizzare il numero di lubrificanti utilizzati e definire una strategia di lubrificazione più specifica per ogni applicazione.
Interflon Food Lube G150 viene utilizzato su diversi sistemi di trasporto, comprese le aree di movimentazione, raffreddamento, ispezione e lavaggio.
Altre applicazioni richiedono caratteristiche differenti. In questi casi viene impiegato Interflon Food Lube AL, utilizzato sia in alcuni punti con lubrificazione automatica sia in applicazioni esposte a variazioni di temperatura, tra cui la sezione di flambatura e raffreddamento.
La selezione del lubrificante considera fattori quali:
- ambiente operativo e temperature di esercizio
- presenza di acqua e vapore
- esposizione a prodotti di lavaggio
- livello di contaminazione
- capacità di penetrazione del lubrificante
- rischio di colatura
- frequenza di lubrificazione
- applicazione manuale o automatica
- requisiti di sicurezza alimentare
Anche la viscosità gioca un ruolo fondamentale.
Su uno dei trasportatori è stato testato un lubrificante alimentare PAO ISO VG 150 di un altro produttore.
Il prodotto è stato successivamente rimosso a causa di un'eccessiva colatura e sostituito nuovamente con Interflon Food Lube G150.
Pur avendo la stessa viscosità nominale ISO VG 150, le due formulazioni si sono comportate in modo differente. Food Lube G150 ha garantito una migliore adesione del film lubrificante al punto di applicazione.
Interflon Food Lube G150 utilizza la tecnologia MicPol®, basata su componenti lubrificanti micronizzati e polarizzati, progettati per aderire alla superficie metallica e formare un film lubrificante sottile e duraturo. A parità di grado di viscosità ISO VG 150, anche la formulazione, la formazione del film e l’adesione al metallo determinano il comportamento del lubrificante nell’applicazione.
Il lubrificante alternativo rispettava i requisiti food grade, ma non risultava adatto alle specifiche condizioni operative dell'applicazione.
Anche il metodo di applicazione fa parte della strategia. Attualmente due sistemi di trasporto sono dotati di lubrificazione automatica.
La lubrificazione automatica è particolarmente utile quando serve un apporto costante di lubrificante o quando l’accesso manuale ai punti di lubrificazione richiede molto lavoro.
La lubrificazione automatica non sostituisce la corretta selezione del prodotto, della quantità e dell'intervallo di applicazione, ma consente una distribuzione più costante del lubrificante quando correttamente progettata.
Risultati operativi
L'approccio adottato ha portato a una strategia di lubrificazione maggiormente controllata e specifica per ogni applicazione.
- Interflon Food Lube G150 è stato reintrodotto dopo che un lubrificante PAO 150 alternativo aveva causato fenomeni di colatura.
- La lubrificazione automatica è oggi operativa su due sistemi di trasporto.
- I lubrificanti vengono selezionati in funzione delle diverse combinazioni di temperatura, umidità, contaminazione e modalità di applicazione.
- I prodotti ritenuti non idonei dal punto di vista della sicurezza alimentare durante gli audit sono stati sostituiti con lubrificanti NSF H1 appropriati.
La strategia di lubrificazione viene aggiornata ogni volta che cambiano le condizioni operative.
Dopo l'introduzione di un sistema di nebulizzazione dell'acqua in un'area di raffreddamento rapido, è stata osservata corrosione su alcuni componenti. Per questo motivo è attualmente in valutazione l'installazione di un sistema di lubrificazione automatica in grado di migliorare l'apporto di lubrificante nelle nuove condizioni operative.
Questo evidenzia un aspetto fondamentale: l'ottimizzazione della lubrificazione non è un intervento una tantum, ma un processo continuo che deve seguire l'evoluzione dell'impianto e delle condizioni di esercizio.
Sicurezza alimentare e conformità
Le attività di lubrificazione dello stabilimento devono rispettare i requisiti BRCGS relativi alla sicurezza alimentare.
Le ispezioni veterinarie igienico-sanitarie giornaliere includono anche il controllo di eventuali perdite di lubrificante che potrebbero rappresentare un rischio di contaminazione.
Durante alcuni audit sono stati individuati lubrificanti non H1 all'interno delle aree produttive.
Tali prodotti sono stati sostituiti con soluzioni conformi, tra cui Interflon Food Grease MP2 sulle ruote di rinvio del trasportatore di macellazione e Interflon Food Grease HD sui gruppi di azionamento aperti.
Per le applicazioni su catena, Interflon Food Lube G150 dispone di registrazione NSF H1, certificazione ISO 21469 e certificazione NSF 537 PFAS-Free.
Tuttavia, le certificazioni rappresentano solo una parte del processo decisionale. Un lubrificante H1 deve comunque essere tecnicamente adatto alle condizioni meccaniche e ambientali dell'applicazione.
Conclusioni tecniche
Questo caso dimostra perché la lubrificazione delle catene nell'industria alimentare debba essere considerata una decisione tecnica e non una semplice categoria di acquisto.
Le conseguenze operative sono concrete. In una linea produttiva sequenziale, un fermo non programmato non rimane confinato a un singolo punto dell'impianto, ma interrompe anche le linee che seguono. Allo stesso modo, un lubrificante identificato come non conforme durante un audit non rappresenta un semplice problema documentale, ma una non conformità che può influire sulle certificazioni dello stabilimento.
Considerare la lubrificazione come una decisione tecnica, anziché una semplice scelta d'acquisto, è ciò che consente di mantenere entrambi questi rischi sotto controllo.
Nei 45 sistemi di trasporto aereo presenti nello stabilimento, le condizioni operative spaziano da ambienti freddi e saturi di umidità fino ad applicazioni esposte ad acqua calda, vapore, lavaggi frequenti e contaminazione.
Non esiste quindi un'unica specifica in grado di definire il miglior lubrificante per tutte le catene.
Una corretta selezione del lubrificante parte dalla comprensione della catena, del suo ambiente operativo e del problema legato alla lubrificazione che si intende controllare.
Invece di chiedersi:
"Quale lubrificante food grade dovremmo utilizzare?"
è più utile chiedersi:
"Di quali prestazioni ha bisogno questa catena nelle effettive condizioni in cui opera?"
È questo il punto di partenza per definire il lubrificante corretto, il metodo di applicazione più appropriato e il giusto intervallo di lubrificazione.
Le condizioni operative dei vostri trasportatori sono molto diverse tra loro?
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Non necessariamente. Le catene dei trasportatori nell’industria alimentare possono operare con carichi, temperature, livelli di umidità, procedure di lavaggio e condizioni di contaminazione molto diversi tra loro. Il lubrificante deve soddisfare la classificazione richiesta per la sicurezza alimentare ed essere tecnicamente idoneo alla specifica applicazione.
I lavaggi possono influire sulla lubrificazione riducendo la permanenza del lubrificante sulla superficie e la protezione dalla corrosione. Acqua, vapore e procedure di pulizia possono modificare la capacità del lubrificante di rimanere efficace nel punto di applicazione. Le applicazioni soggette a lavaggi frequenti richiedono pertanto una scelta del lubrificante e intervalli di lubrificazione adeguati a tali condizioni operative.
Sì. BRC e BRCGS si riferiscono allo stesso standard per la sicurezza alimentare. BRC (British Retail Consortium) era la denominazione originale dello standard, sviluppato nel 1998. Dopo l'acquisizione da parte di LGC Group, nel 2019 è stato rinominato BRCGS (Brand Reputation through Compliance Global Standards). Entrambi i termini sono tuttora utilizzati nel settore alimentare.
No. La registrazione NSF H1 indica che il lubrificante è idoneo per applicazioni in cui può verificarsi un contatto accidentale con gli alimenti, ma non determina se il prodotto possiede la viscosità, il comportamento alle diverse temperature, la resistenza all’acqua o le caratteristiche applicative richieste dalla specifica catena.
La lubrificazione automatica dovrebbe essere presa in considerazione quando è necessaria un'applicazione costante del lubrificante, quando i punti di lubrificazione sono difficilmente accessibili o quando la lubrificazione manuale richiede un elevato impiego di tempo e risorse manutentive. Rimane comunque fondamentale definire correttamente il lubrificante, la quantità da applicare e gli intervalli di lubrificazione.
La scelta di un lubrificante food grade richiede una conoscenza approfondita della catena e delle sue reali condizioni operative. Tra i fattori da considerare vi sono il tipo di catena, l'ambiente di lavoro, le temperature di esercizio, la velocità, il carico, l'esposizione ad acqua o prodotti di lavaggio, il livello di contaminazione, il metodo di applicazione, gli intervalli di lubrificazione richiesti e i requisiti di sicurezza alimentare applicabili.
