Von Gefriertemperaturen bis hin zu kochend heiß – alles auf einer einzigen Linie
Food Grade Kettenschmierung für 45 Förderbänder in breitem Temperaturbereich
Fallzusammenfassung
Ein großes belgisches Schweinefleischverarbeitungswerk betreibt 45 Hängefördersysteme unter sehr unterschiedlichen Betriebsbedingungen, was auf jede Anwendung zugeschnittene Schmierstrategien erfordert.
- Betriebsbedingungen: Kühlbereiche mit dokumentierten Temperaturen von 0 °C und 100 % Luftfeuchtigkeit, Wasser mit 60–65 °C und Dampfeinwirkung, chlorhaltige Reinigungsspülungen sowie stark verschmutzte Verarbeitungsbereiche.
- Schmierherausforderung: Unterschiedliche Ketten erfordern unterschiedliche Schmierstoff-Eigenschaften, Auftragsmethoden und Schmierintervalle.
- Vorgehensweise: Interflon Food Lube G150 wird in mehreren Kettensystemen eingesetzt, während Interflon Food Lube AL in ausgewählten automatischen und temperaturexponierten Förderanwendungen zum Einsatz kommt.
- Technische Erkenntnis: Die NSF-H1-Klassifizierung allein reicht für die Auswahl des Schmierstoffs nicht aus. Temperatur, Feuchtigkeit, Verschmutzung, Reinigungsverfahren, Viskosität und Auftragsmethode bestimmen ebenfalls die Eignung des Schmierstoffs und die Zuverlässigkeit der Ketten.
Der Ausgangspunkt
Die Schmierung von Ketten im Lebensmittelbereich wird erheblich komplexer, wenn sich die Betriebsbedingungen von Förderband zu Förderband ändern.
In diesem belgischen Schweinefleischverarbeitungsbetrieb sind 45 Hängefördersysteme in den Bereichen Schlachtung, Transport, Kühlung und Reinigung im Einsatz. In einigen Bereichen der Förderanlagen herrschen nach Angaben Temperaturen von 0 °C und eine Luftfeuchtigkeit von 100 %, während die Ketten in anderen Bereichen Wasser mit einer Temperatur von 60–65 °C, Dampf, chloriertem Wasser, Verunreinigungen oder intensiver Reinigung ausgesetzt sind.
Da die Fördersysteme eine lineare Produktionskette bilden, hat ein ungeplanter Stillstand an einer Kette direkte Auswirkungen auf die nachfolgenden Linien, was die betriebliche Bedeutung einer korrekten Schmierung an jedem Punkt erhöht.
Eine Kette im Brühbecken ist beispielsweise Wasser mit einer dokumentierten Temperatur von 60–65 °C sowie einer kontinuierlichen Dampfeinwirkung ausgesetzt. Sie erfordert eine wöchentliche manuelle Schmierung, bei der pro Schmiergang etwa drei Liter Schmiermittel für den gesamten Kettenlauf verbraucht werden.
Schnellkühl- und Kühlraum-Zuführketten sind ganz anderen Bedingungen ausgesetzt. Diese Anwendungen laufen in Bereichen mit einer Temperatur von 0 °C und 100 % Luftfeuchtigkeit, wo Feuchtigkeit und Kondensation den Korrosionsschutz besonders wichtig machen.
Andere Kettensysteme sind Wassernebel, chloriertem Wasser oder starker Verschmutzung ausgesetzt.
Für das Wartungsteam bedeutet dies, dass die NSF-H1-Klassifizierung nur der Ausgangspunkt ist. Bei der Auswahl des Schmierstoffs müssen auch die tatsächlichen Betriebsbedingungen berücksichtigt werden, darunter Temperatur, Feuchtigkeit, Verschmutzung, Reinigungsverfahren und Auftragsart an jeder Schmierstelle.
Der Schmierkonzeptansatz
Über mehrere Jahre hinweg hat Interflon gemeinsam mit dem Werk daran gearbeitet, das Schmierstoffsortiment zu optimieren und Schmierstoffe sowie Auftragsverfahren besser an die jeweiligen Betriebsbedingungen anzupassen.
Interflon Food Lube G150 wird in zahlreichen Fördersystemen eingesetzt, darunter in Hängeförderanlagen sowie in Kühl-, Inspektions- und Waschanlagen.
Andere Anwendungen erfordern einen anderen Ansatz. Interflon Food Lube AL wird an ausgewählten automatischen Schmierstellen eingesetzt und ist zudem für temperaturbelastete Förderanwendungen vorgesehen, darunter der Abflamm- und Kühlbereich.
Dieser anwendungsspezifische Ansatz beinhaltet die Bewertung folgender Faktoren:
- Betriebsumgebung und relevante Temperaturen
- Einwirkung von Wasser, Dampf und Reinigungschemikalien
- Verunreinigungen
- Schmierstoffpenetration
- Tropfgefahr
- Schmierhäufigkeit
- manuelle oder automatische Anwendung
- erforderliche Lebensmittelsicherheitsklassifizierung
Auch die Viskosität des Schmierstoffs spielt eine Rolle. An einem Förderband wurde ein lebensmittelechtes PAO 150-Schmiermittel eines Drittanbieters getestet, jedoch aufgrund übermäßigen Tropfens wieder entfernt. Anschließend wurde Interflon Food Lube G150 wieder eingesetzt.
Obwohl beide Produkte die gleiche Nennviskositätsklasse ISO VG 150 aufweisen, bestimmt die Viskosität allein nicht, wie sich ein Schmierstoff in der Anwendung verhält. Auch die Rezeptur, die Filmbildung und die Haftung an der Metalloberfläche spielen eine Rolle.
Food Lube G150 basiert auf der MicPol®-Technologie von Interflon, bei der mikronisierte und polarisierte Additive zum Einsatz kommen, um einen glatten, widerstandsfähigen und oberflächengebundenen Gleitfilm zu bilden, der die Reibung verringert und lang anhaltenden Schutz bietet. In dieser Anwendung zeigte Food Lube G150 eine bessere Filmhaftung, während dies bei dem Produkt eines Drittanbieters nicht der Fall war.
Dies verdeutlicht, warum die Einstufung als Food Grade Schmierstoff und die Viskositätsklasse allein nicht ausreichen, um die Eignung zu bestimmen. Der Schmierstoff muss auch unter den tatsächlichen Temperatur-, Feuchtigkeits-, Verschmutzungs- und Anwendungsbedingungen des Förderbandes seine Leistung erbringen.
Auch die Art der Anwendung ist Teil der Strategie. In der Anlage ist an zwei Kettensystemen eine automatische Schmierung im Einsatz. Eine automatische Schmierung kann besonders dort sinnvoll sein, wo eine gleichmäßige Zufuhr erforderlich ist oder wo der manuelle Zugang arbeitsintensiv ist.
Sie macht die Auswahl des richtigen Schmierstoffs, der richtigen Menge und des richtigen Intervalls zwar nicht überflüssig, kann aber bei richtiger Spezifikation für eine gleichmäßigere Zufuhr sorgen.
Betriebliche Ergebnisse
Der Ansatz hat zu einer anwendungsspezifischeren und kontrollierteren Schmierstrategie im gesamten Werk geführt.
Mehrere betriebliche Ergebnisse sind direkt dokumentiert:
- Food Lube G150 wurde wieder eingesetzt, nachdem ein alternatives PAO-150-Schmiermittel zu übermäßigem Tropfen geführt hatte.
- An zwei Kettensystemen im Werk ist die automatische Ölschmierung in Betrieb.
- Schmierstoffe werden entsprechend unterschiedlicher Kombinationen aus Temperatur, Feuchtigkeit, Verschmutzung und Auftragsmethode ausgewählt.
- Produkte, die bei Audits aus Sicht der Lebensmittelsicherheit als ungeeignet identifiziert wurden, wurden durch geeignete H1-Produkte ersetzt.
Die Schmierstrategie wird zudem angepasst, wenn sich die Betriebsbedingungen ändern.
Nachdem in einem Schnellkühlbereich ein Wassernebel-System eingeführt wurde, wurden Korrosionserscheinungen an Förderbandkomponenten festgestellt. Derzeit wird ein automatisches Schmiersystem geprüft, um die Schmierstoffzufuhr unter diesen veränderten Bedingungen zu verbessern.
Dies verdeutlicht einen wichtigen Punkt: Die Optimierung der Schmierung ist kein einmaliger Produktwechsel. Änderungen an Reinigungsprozessen, Anlagen oder der Betriebsumgebung können die Anforderungen an eine Schmierstelle verändern.
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Lebensmittelsicherheit und Einhaltung der Vorschriften
Die Schmierung im Werk unterliegt ebenfalls den BRC (BRCGS)-Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit.
Die täglichen veterinärhygienischen Kontrollen im Werk umfassen auch Schmierstoffleckagen als Kontaminationsrisiko und bilden damit neben den regelmäßigen BRC-Audits eine weitere Ebene der routinemäßigen Überprüfung.
Bei Audits wurden an Schmierstellen innerhalb der Produktionsumgebung Produkte identifiziert, die nicht der H1-Klasse entsprachen. Diese wurden durch geeignete H1-konforme Alternativen ersetzt, darunter Interflon Food Grease MP2 an den Umlenkrädern der Schlachtförderbänder und Interflon Food Grease HD2 an offenen Antriebsstationen.
Für Kettenanwendungen ist Food Lube G150 NSF-H1-registriert, nach ISO 21469 zertifiziert und gemäß NSF 537 als PFAS-frei zertifiziert.
Diese Klassifizierungen und Zertifizierungen sind wichtig, decken jedoch nur einen Teil der Entscheidungsgrundlage bei der Schmierstoffauswahl ab.
Ein H1-Schmierstoff muss technisch für die mechanischen und umgebungsbedingten Anforderungen der jeweiligen Anwendung geeignet sein.
Technische Erkenntnis
Diese Anlage verdeutlicht, warum die Schmierung von Förderketten im Lebensmittelbereich als technische Entscheidung betrachtet werden sollte und nicht lediglich als Einkaufskategorie.
Die Folgen sind greifbar. In einer linearen Produktionslinie bleibt ein ungeplanter Stillstand nicht auf den betroffenen Bereich beschränkt, sondern unterbricht auch die nachfolgenden Linien. Und ein Schmierstoff, der bei einem Audit als nicht konform eingestuft wird, ist kein reines Verwaltungsproblem, sondern ein Konformitätsbefund, der sich auf die Zertifizierung auswirken kann. Indem die Schmierung als technische Entscheidung und nicht als reine Einkaufskategorie betrachtet wird, lassen sich beide Risiken unter Kontrolle halten.
Bei 45 Hängefördersystemen reichen die Betriebsbedingungen von kalten, feuchten Umgebungen bis hin zu Anwendungen, die heißem Wasser, Dampf, Abwaschvorgängen und Verunreinigungen ausgesetzt sind.
Es gibt daher keine einheitliche Spezifikation, die den beste Schmierstoff für jede Kette definiert.
Eine effektive Schmierstoffauswahl beginnt damit, die Kette, ihre Betriebsumgebung und das zu beherrschende Schmierproblem zu verstehen.
Anstatt zu fragen:
„Welchen lebensmitteltauglichen Schmierstoff sollten wir verwenden?“
ist eine sinnvollere Frage:
„Was muss der Schmierstoff unter den tatsächlichen Betriebsbedingungen dieser Kette leisten?“
Das ist die Grundlage für die Auswahl des richtigen Schmierstoffs, der richtigen Auftragsmethode und des richtigen Schmierintervalls.
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Häufig gestellte Fragen
Ein Schmierstoff für die Lebensmittelindustrie ist nicht unbedingt für alle Förderketten geeignet. Förderketten können unter sehr unterschiedlichen Belastungen, Temperaturen, Feuchtigkeitsgraden, Reinigungsverfahren und Verschmutzungsbedingungen betrieben werden. Der Schmierstoff sollte die erforderliche Lebensmittelsicherheitsklassifizierung erfüllen und zudem technisch für die jeweilige Anwendung geeignet sein.
Das Abspülen kann die Kettenschmierung beeinträchtigen, indem es die Schmierstoffhaftung und den Korrosionsschutz verringert. Wasser, Dampf und Reinigungsprozesse können die Wirksamkeit des Schmierstoffs an der Schmierstelle beeinträchtigen. Bei Anwendungen, die häufigem Abwaschen ausgesetzt sind, müssen daher bei der Auswahl des Schmierstoffs und der Festlegung der Schmierintervalle diese Bedingungen berücksichtigt werden.
BRC und BRCGS bezeichnen dieselbe Zertifizierung im Bereich Lebensmittelsicherheit. BRC (British Retail Consortium) war der ursprüngliche Name des 1998 entwickelten Standards. Nach der Übernahme durch die LGC Group wurde er 2019 in BRCGS (Brand Reputation through Compliance Global Standards) umbenannt. Beide Bezeichnungen werden in der Lebensmittelbranche nach wie vor synonym verwendet.
Die NSF-H1-Zertifizierung allein reicht nicht aus, um einen Food Grade Kettenschmierstoff auszuwählen. Die NSF-H1-Zertifizierung besagt, dass ein Schmierstoff für Anwendungen geeignet ist, bei denen es zu zufälligem Kontakt mit Lebensmitteln kommen kann, gibt jedoch keinen Aufschluss darüber, ob der Schmierstoff die richtige Viskosität, das richtige Temperaturverhalten, die richtige Wasserbeständigkeit oder die richtigen Anwendungseigenschaften für eine bestimmte Kette aufweist.
Eine automatische Kettenschmierung sollte in Betracht gezogen werden, wenn eine gleichmäßige Schmierstoffzufuhr erforderlich ist, die Schmierstellen schwer zugänglich sind oder die manuelle Schmierung einen erheblichen Wartungsaufwand verursacht. Der Schmierstoff, die Menge und das Schmierintervall müssen dennoch für die jeweilige Anwendung korrekt festgelegt werden.
Für die Auswahl eines Kettenschmierstoffs für die Lebensmittelindustrie sind Informationen über die Kette und ihre tatsächlichen Betriebsbedingungen erforderlich. Zu den wichtigen Faktoren zählen der Kettentyp, die Betriebsumgebung, die relevanten Temperaturen, die Geschwindigkeit und die Belastung, der Kontakt mit Wasser oder Reinigungschemikalien, Verunreinigungen, die Schmiermethode, das erforderliche Schmierintervall sowie die geltenden Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit.
