Hohe Geschwindigkeit. Hohe Belastung. Prozesskontamination. Wie Interflon Grease HS2 löste, was ein Schmierfett für Einzelbedingungen nicht leisten konnte.
Wenn ein Fett allein nicht auszureichen scheint: Schutz von Lagern unter kombinierten Extrembedingungen
Manche Lageranwendungen stellen nicht nur eine anspruchsvolle Bedingung dar. Sie vereinen mehrere gleichzeitig. Ein Hygieneartikelhersteller in Italien betrieb eine Siemens-Zellulose-Hammermühle mit einem Lager, das bei 3.000 U/min unter einer radialen Belastung von ca. 5 kN lief – in einer Umgebung, die dauerhaft mit Zellulosestaub kontaminiert war.
Jede dieser Bedingungen allein schränkt die Auswahl geeigneter Schmierstoffe bereits ein. In Kombination schließen sie die meisten Schmierfette von vornherein aus. Interflon Grease HS2 wurde genau für diese Art von Anwendung entwickelt: wechselnde, mehrfach anspruchsvolle Bedingungen, bei denen ein konventionelles Schmierfett, das nur für ein einzelnes Leistungsfenster optimiert ist, zwangsläufig an seine Grenzen stößt.
Die Anwendung: drei Anforderungen, ein Lager
Die Mühle läuft mit einem SKF 2213 ETN9-C3, einem selbstausrichtenden, zweireihigen Kugellager mit C3-Innenluft, das für Anwendungen mit höherer thermischer Ausdehnung und dynamischen Belastungen ausgelegt ist. Das Lager hat einen Bohrungsdurchmesser von 65 mm. Bei 3.000 U/min ergibt sich daraus ein DN-Wert von >195.000 mm·rpm – ein Bereich, in dem die Auswahl des richtigen Schmierfettes entscheidend wird und die Zahl geeigneter Produkte deutlich kleiner ist. Das Lager arbeitet unter einer radialen Belastung von etwa 5 kN. Die Prozessumgebung erzeugt einen kontinuierlichen Strom feiner Zellulosepartikel, die in die Lagergehäuse eindringen und das Schmierfett verunreinigen.
Diese drei Bedingungen beeinflussen sich gegenseitig und erschweren die Schmierung deutlich stärker, als es jede einzelne für sich tun würde:
Bei 3.000 U/min entstehen im Lager dauerhaft hohe Scherkräfte, die die Verdickerstruktur herkömmlicher Schmierfette mit der Zeit abbauen. Dadurch werden die Schmierfilmdicke und der Oberflächenschutz beeinträchtigt.
Insbesondere bei einer radialen Belastung von 5 kN führt jede Verschlechterung des schützenden Schmierfilms direkt zu Metall-auf-Metall-Kontakt und beschleunigt Reibung und Verschleiß.
Zellulose ist stark saugfähig und faserig – Eigenschaften, die die Bildung eines Ölfilms auf den Lageroberflächen direkt stören und die Struktur des Schmierfettes mit der Zeit abbauen. In Kombination mit den Scherkräften des Hochgeschwindigkeitsbetriebs und der Kontaktbelastung durch hohe Lasten verschärft diese Verunreinigung das Problem nicht einfach nur: Sie vervielfacht es.
Jeder Faktor beschleunigt den Abbau, der durch die anderen verursacht wird. Dadurch entstehen Bedingungen, unter denen Reibung, Verschleiß und Schmierstoffabbau exponentiell zunehmen.
Dieses Betriebsprofil zeigt die Grenzen von Schmierfetten auf, die für konstante Betriebsbedingungen formuliert wurden und starke Verunreinigungen nicht ausreichend berücksichtigen. Ein Schmierfett, das allein für hohe Drehzahlen optimiert ist, kann die rotierenden Anforderungen zwar erfüllen, bietet aber möglicherweise zu wenig Schutz, wenn Last und Verunreinigung die effektive Schmierfilmdicke reduzieren. Ein Schmierfett, das für hohe Lasten entwickelt wurde, kann die Belastung bewältigen, baut sich jedoch unter dauerhaften Hochgeschwindigkeits-Scherkräften zu schnell ab. Die meisten Schmierfette verlangen einen Kompromiss. Grease HS2 nicht.
Vor der Umstellung
Die Hammermühle läuft auf vier Lagern, die alle kontinuierlich über das Siemens SIMATIC-System überwacht werden. Vor der Umstellung auf Grease HS2 zeigte sich ein klares und zunehmend problematisches Muster: Verhärtung des Schmierfettes, Verunreinigung des Schmierfettes durch Partikel, häufige Leckagen an den Dichtungen und Lagertemperaturen, die über den Warnschwellenwert von 65 °C stiegen. Mehrfach überschritt Lager 4 die automatische Abschaltgrenze von 75 °C, wodurch die Produktionslinie stoppte und die Bediener vor dem Neustart demontieren, reinigen und neu schmieren mussten.
Die Siemens SIMATIC-Lagertemperaturüberwachung kurz vor dem Eingriff. Lager 1 zeigt 64,4 °C und nähert sich damit dem Warnschwellenwert von 65 °C. Der Schmierzeitgeber zeigt, dass das Nachschmierintervall um mehr als 22 Stunden überschritten wurde. Warnschwellenwert: 65 °C. Automatischer Abschaltschwellenwert: 75 °C.
| „Wenn das Überwachungssystem 60 °C überschreitet, stoppt die Maschine automatisch und die Bediener müssen das Lager demontieren und reinigen.“ Aus den Wartungsaufzeichnungen des Betriebs, Produktionsstätte für Hygieneprodukte, Italien |
Warum Grease HS2 funktioniert, wo andere Schmierfette an ihre Grenzen stoßen
Interflon Grease HS2 ist nicht einfach ein Hochgeschwindigkeitsfett, ein Hochlastfett oder ein besonders kontaminationsbeständiges Schmierfett. Es wurde entwickelt, um unter allen drei Bedingungen gleichzeitig einen konstanten Schutz zu bieten – genau das, was diese Anwendung erfordert.
Drei Eigenschaften von Grease HS2 sind hier direkt relevant:
Die Schmierfilmdicke passt sich der Betriebsgeschwindigkeit in einem Temperaturbereich von -35 °C bis +120 °C an. Bei 3.000 U/min erhält das Schmierfett einen schützenden Schmierfilm aufrecht, der darauf ausgelegt und optimiert ist, innere Reibung und Temperaturanstieg zu reduzieren. Während Start-Stopp-Zyklen und Lastwechseln, wenn Metall-auf-Metall-Kontakt am wahrscheinlichsten ist, verdickt sich der adaptive Schmierfilm, um die Trennung der Oberflächen sicherzustellen. Dabei handelt es sich nicht um einen Kompromiss zwischen zwei Leistungszuständen, sondern um konstanten Schutz über beide Extreme hinweg – und in allen Bereichen dazwischen.
Das unpolare Verdickersystem ermöglicht eine sehr hohe Additivfunktionalität, die über das gesamte Schmierintervall hinweg wirksam bleibt – nicht nur unmittelbar nach der Anwendung. In einer Umgebung mit hoher Scherbelastung ist das entscheidend: Das Schmierfett verliert seine Schutzwirkung nicht bereits wenige Stunden nach der Nachschmierung und zeigt auch keinen schrittweisen Leistungsabfall, weil Additive aufgebraucht werden. Mit Grease HS2 schützt das Additivpaket sowohl das Öl als auch die Oberflächen auf konstant hohem Niveau.
MicPol® ist die proprietäre Reibungsreduktionstechnologie von Interflon. Mikronisierte, polarisierte Additive verbinden sich direkt mit der Metalloberfläche und bilden eine Schutzbarriere, die zwischen den Schmierintervallen wirksam bleibt. In dieser Anwendung wirkt diese oberflächengebundene Schicht zusätzlich als physische Barriere, die hilft, Zellulosefasern von der Laufbahn des Lagers und der C3-Lagerluft fernzuhalten. Dadurch wird verhindert, dass Zellulosepartikel das Grundöl aufnehmen und so den Abbau des Schmierfettes beschleunigen. Die Technologie ist frei von PFAS, Mikroplastik und Nanotechnologie.
Der Eingriff
Der technische Berater von Interflon reinigte das Lager gründlich mit Interflon Eco Degreaser und entfernte dabei alle Rückstände des vorherigen verhärteten Schmierstoffs. Dieser Schritt ist unabhängig vom anschließend eingesetzten Ersatzprodukt entscheidend: Verbleibende Reste von abgebautem Schmierfett begrenzen die Leistung jedes neuen Schmierstoffs und bringen die Verunreinigung erneut ein, die den ursprünglichen Ausfall verursacht hat. Anschließend wurde das Lagergehäuse von Hand mit Grease HS2 befüllt, zusätzlich mit einer Fettpresse nachgeschmiert und innerhalb eines einzigen geplanten Wartungsfensters wieder montiert.
Das SKF 2213 ETN9-C3-Lager während der Vorreinigung und Nachschmierung. Interflon Eco Degreaser wurde verwendet, um alle Rückstände des vorherigen verhärteten Schmierstoffs zu entfernen, bevor Grease HS2 aufgetragen wurde. Die vollständige Entfernung des abgebauten Schmierfettes vor der Nachschmierung ist in diesem Fall entscheidend: Verbleibender kontaminierter Schmierstoff reduziert die Wirksamkeit jedes Ersatzprodukts – unabhängig von dessen Formulierung.
Ergebnisse
Die Temperaturdaten wurden kontinuierlich durch das Siemens SIMATIC-Überwachungssystem des Betriebs an allen vier Lagern der Mühle aufgezeichnet. Nach der Nachschmierung mit Grease HS2 am 5. August 2025 sanken die Lagertemperaturen deutlich und kehrten auf die stabile Basislinie von 50–55 °C zurück, die zuletzt vor April 2025 erreicht worden war. Das Wartungsteam dokumentierte das Ergebnis direkt.
Lagertemperaturen an allen vier Mühlenlagern von Februar bis September 2025. Die Lager 1 und 3 liefen während des gesamten Überwachungszeitraums mit dem vom OEM vorgeschriebenen Klüber Isoflex NBU 15. Der deutliche Temperaturabfall bei Lager 4 (violett) am 5. August markiert den Zeitpunkt der Nachschmierung mit Interflon Grease HS2. Danach kehrten die Temperaturen auf die stabile Basislinie zurück, die zuletzt vor April 2025 erreicht worden war. Der allmähliche Temperaturanstieg bei Lager 4 ab Ende September entspricht den saisonalen Schwankungen der Umgebungsbedingungen und einer erhöhten Produktionslast; das Lager lief währenddessen weiterhin ohne Nachschmierung. Der einzelne Temperaturspitzenwert bei Lager 2 (rosa) am 21. August wurde durch einen bereits bestehenden mechanischen Schaden verursacht und stand nicht im Zusammenhang mit der Schmierung.
| Kennzahl | Vor Grease HS2 | Nach Grease HS2 |
|---|---|---|
| Maximale Lagertemperatur | 70 °C → >75 °C (Abschaltung) | 50–60 °C (stabil) |
| Automatische Produktionsstopps | Wiederholt | Keine |
| Zustand des Schmierfettes | Verhärtet, verunreinigt, undicht | Stabil, keine Leckage |
| Lageraustausch erforderlich | Ja (Lager 2) | Keiner |
| „Wir sind der Meinung, dass Grease HS2 eine optimale Leistung für Hochgeschwindigkeitsanwendungen (3.000 U/min) mit hohen Trägheitslasten (ca. 500 kg) bietet.“ Wartungsingenieur, Produktionsstätte für Hygieneprodukte, Italien, August 2025 |
Ein separater Temperaturanstieg an Lager 2 am 21. August wurde durch einen bereits bestehenden Lagerschaden verursacht, der nicht mit der Schmierung zusammenhing. Grease HS2 verlangsamte die weitere Verschlechterung, und das Lager wurde im Rahmen eines geplanten Eingriffs ohne Produktionsauswirkung ersetzt. Nach der Umstellung kam es zu keinen ungeplanten Stillständen mehr.
Die Lager 1 und 3 liefen während des gesamten Überwachungszeitraums weiterhin mit dem vom OEM vorgeschriebenen Klüber Isoflex NBU 15. Ihre Temperaturprofile blieben nach der Umstellung auf Grease HS2 höher und weniger stabil als bei Lager 4. Dadurch ergab sich ein ungeplanter, aber direkter Vergleich unter identischen Betriebsbedingungen in derselben Maschine.
Zum Zeitpunkt der Erstellung dieses Berichts läuft Lager 4 seit dem ursprünglichen Eingriff am 5. August 2025 weiterhin ohne Nachschmierung.
Nach den dokumentierten Ergebnissen registrierte der Betrieb Interflon offiziell als Direktlieferanten und nahm Grease HS2 in die freigegebene Produktliste für die Lagerhaltung auf – eine Entscheidung, die das Vertrauen in eine konstante, wiederholbare Leistung widerspiegelt und nicht nur eine einmalige Problemlösung.
Kombiniert Ihre Anwendung mehrere Anforderungen an die Schmierung?
Hohe Geschwindigkeit, hohe Belastung, Prozessverunreinigung, variable Drehzahlen und wechselnde Betriebsbedingungen: Je mehr dieser Faktoren gleichzeitig auftreten, desto wahrscheinlicher ist es, dass ein konventionelles Schmierfett die Leistungsfähigkeit Ihrer Lager begrenzt. Ein technischer Berater von Interflon kann Ihre konkrete Anwendung bewerten und feststellen, ob eine ungeeignete Schmierung Ihre Wartungskosten erhöht. Dokumentierte Ergebnisse, bevor eine breitere Umstellung erforderlich ist.
Häufig gestellte Fragen zur Lagerschmierung in Hochgeschwindigkeitsanwendungen
Hammermühlen und Defibratoren kombinieren Drehzahl, erhebliche Belastung und Prozessverunreinigung auf eine Weise, die die Auswahl geeigneter Schmierstoffe jeweils bereits einzeln einschränkt – und in Kombination die meisten Schmierfette ausschließt. Bei 3.000 U/min bauen dauerhafte Scherkräfte die Verdickerstruktur herkömmlicher Schmierfette ab. Unter hoher Belastung führt jede Verringerung der Schmierfilmdicke zu Metall-auf-Metall-Kontakt. Prozessverunreinigungen durch Zellulosefasern verstärken Schmierprobleme, die aus der Kombination von hohen Drehzahlen und Belastungen entstehen, exponentiell. Ein Schmierfett, das eine dieser Anforderungen gut erfüllt, versagt häufig, wenn die anderen gleichzeitig auftreten.
Die meisten Lagerfette sind so formuliert, dass sie ihre Leistung innerhalb eines definierten Betriebsfensters optimieren: einer bestimmten Kombination aus Geschwindigkeit, Belastung und Temperatur. Grease HS2 ist anders entwickelt: Die Schmierfilmdicke reagiert auf wechselnde Betriebsbedingungen, statt fix zu sein. Das unpolare Verdickersystem ermöglicht eine hohe Additivwirksamkeit unter hoher Scherbelastung und hoher Last. Die MicPol®-Technologie bildet einen oberflächengebundenen Schutzfilm, der Reibung reduziert und zwischen den Schmierintervallen aktiv bleibt. Diese drei Eigenschaften wirken zusammen und decken den gesamten Anforderungsbereich gleichzeitig ab.
Ja. Grease HS2 wurde für alle Wälzlageranwendungen entwickelt, bei denen die Betriebsbedingungen variabel sind oder mehrere anspruchsvolle Bedingungen gleichzeitig auftreten. Es wird unter anderem für die Schmierung von Antriebswellen, Förderanlagenlagern, Elektromotorlagern sowie anderen Anwendungen mit hohen und variablen Drehzahlen eingesetzt – auch dort, wo Wasserabwaschung, Schmutz oder Prozessverunreinigungen auftreten können und hohe Belastungen vorhanden sind. Häufig wird es auch verwendet, um mehrere anwendungsspezifische Schmierfette durch ein einziges Produkt zu ersetzen. Dadurch werden die Lagerhaltung vereinfacht und das Risiko von Fehlanwendungen reduziert.
Bei korrekter Schmierung dokumentierte der Betrieb in diesem Fall während der Sommermonate einen normalen Betriebsbereich von 45–55 °C an allen vier Mühlenlagern. Temperaturen, die dauerhaft über 60 °C liegen, weisen auf ein Schmierproblem hin, das untersucht werden sollte. In dieser Anwendung liegt der automatische Abschaltschwellenwert bei 75 °C.
Die Lagertemperatur ist einer der deutlichsten Indikatoren für die Wirksamkeit der Schmierung in Hochgeschwindigkeitsanwendungen: Eine stabile Temperatur innerhalb des erwarteten Bereichs bestätigt, dass das Schmierfett unter Betriebsbedingungen einen schützenden Schmierfilm aufrechterhält. In dieser Anwendung ist eine erhöhte Temperatur ein Warnsignal dafür, dass Zelluloseverunreinigungen das Ölabscheideverhalten und die Bildung des Schutzfilms negativ beeinflussen – eine Situation, die sich nach den ersten beobachteten Temperaturanstiegen zunehmend verschlechtert.
